شرکت مخابرات ایران

آب و هوا

به گزارش آلاچیق خبر / قاسم خوشدل‌پور گفت: با اشاره به نام‌گذاری سال جدید از سوی مقام معظم رهبری، در اولین ماه از سال جهش تولید با مشارکت مردم، کارکنان بلندهمت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با استعانت از خداوند متعال و با بهره‌گیری هوشمندانه از روش‌های انعطاف‌پذیر در برنامه‌ریزی تولید، طی فروردین‌ماه با آماده‌سازی تجهیزات که از ماه‌های قبل انجام شده بود، توانستند در یک کار تیمی و منسجم در تاریخ 27 فروردین‌ماه به رکورد تولید روزانه 29 هزار و 168 تن و رکورد تولید ماهانه 812 هزار و 557 تن تختال در اولین ماه از سال ۱۴۰۳ دست یابند.

 وی با بیان اینکه تولید تختال فروردین سال 1402 به میزان 786 هزار و 100 تن بوده است ادامه داد: این حجم تولید با آسیب‌شناسی نقاط قابل‌بهبود و تحلیل دقیق روش‌های آماده‌به‌کاری و عملکردی تجهیزات و با اتکا به دانش سرمایه‌های انسانی و هوشمند و همدل، با تغییر در نحوه برنامه‌ریزی و تسریع در فرایندهای عملیاتی محقق شده است.

مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه تصریح کرد: در این رکوردها زمان‌ها و تجهیزات قابل‌بهبود شناسایی‌شده و راهکارهایی برای آن‌ها مشخص گردیده تا بتوانیم زمان و دوره کاری تولید هر ذوب را به حداقل برسانیم و چنانچه تجهیزی نیاز به زمان آماده‌به‌کاری دارد، به‌صورت هم‌راستا سایر تجهیزات در واحدهای تولید فولاد متالورژی ثانویه و ریخته‌گری مداوم فعالیت‌های آماده‌به‌کاری انجام دهند.

به گفته خوشدل‌پور، رکورد قبلی تولید ماهانه فولاد خام در فولاد مبارکه مربوط به مهرماه سال ۱۴۰۲ و به میزان ۸۰2 هزار تن بوده است که چنانچه محدودیت‌های انرژی برای ناحیه فولادسازی برطرف یا کمتر شود، امکان تولید بسیار بیشتر فولاد خصوصاً فولادهای کیفی و همچنین مقدمات لازم جهت جهش تولید در سال جاری مهیا خواهد شد.

وی در بخش پایانی سخنان خود از تلاش و پشتکار همکاران واحدهای تولیدی و پشتیبانی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و تعامل بسیار سازنده سایر واحدهای پشتیبانی و ستادی با ناحیه فولادسازی قدردانی و اظهار امیدواری کرد با این همدلی و همفکری بتوان از ظرفیت‌های نیروی انسانی فولاد مبارکه در دست‌یابی به اهداف بالاتر بهره‌مند شد و این شرکت همچنان در بهره‌وری و هماهنگی الگوی سایر صنایع کشور در جهت خودکفایی ایران اسلامی باشد.

ثبت رکورد تولید در ماشین‌های ریخته‌گری ۲ و ۳ و افزایش متوسط سکوئنس و افزایش متوسط سرعت ریخته‌گری تختال

در همین زمینه، محمدعلی شفیعی رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه نیز گفت: تحقق رکوردهای روزانه و ماهانه تولید در اولین ماه سال جهش تولید با مشارکت مردم، در سایه انسجام و هماهنگی تمامی نفرات فعال در بخش‌های تولید، تعمیرات، برنامه‌ریزی، پشتیبانی و دفاتر فنی میسر شد. وی گفت: این رکوردها همراه با ثبت رکورد تولید در ماشین‌های ریخته‌گری ۲ و ۳ و افزایش متوسط سکوئنس و افزایش متوسط سرعت ریخته‌گری تختال و همچنین ثبت رکورد روزانه تعداد تختال از یک کوره و رکورد روزانه انتقال مواد در واحد حمل مواد و سایر رکوردهای دیگر و از همه مهم‌تر کنترل مناسب و قابل‌قبول عیوب تختال‌های تولیدی و NC ناحیه حاصل شده است.

شفیعی تصریح کرد: دست‌یابی به چنین رکوردهایی همراه با افزایش حجم فعالیت‌های کاری خواهد بود. خوشبختانه علی‌رغم افزایش فعالیت‌ها، این موفقیت به‌دلیل رعایت نکات ایمنی، با حداقل حادثه کاری رقم خورده است و امیدواریم با حفظ و بهبود این روند شاهد موفقیت‌های بیشتر در ماه‌های آینده باشیم.

به گزارش آلاچیق خبر / در پی کسب این موفقیت، برخی از رؤسا و کارشناسان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در مصاحبه با خبرنگار فولاد چنین گفتند:

محمدعلی شفیعی، رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

پس از موفقیت در تولید تختال گرید 409 و 304 در شرکت فولاد مبارکه، پولادمردان خستگی‌ناپذیر در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، با عنایت خداوند متعال با تولید تختال فولاد آستنیتی گرید ۳۱۶ در یکی از سردترین روزهای سال، گرمای ویژه‌ای به مجموعه فولادی کشور بخشیدند. این موفقیت در حالی به دست آمد که تجهیزات و امکانات موجود در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم برای تولید این نوع گریدهای پرآلیاژ طراحی نشده‌اند و کارکنان توانمند این ناحیه با همکاری واحدهای پشتیبانی با دانش فنی و خلاقیت، موفق به تولید تختال یکی از پرمصرف‌ترین و پرآلیاژترین گریدهای فولاد زنگ‌نزن شدند. فولاد زنگ‌نزن ۳۱۶ کاربرد ویژه‌ای در صنایع مختلف دارد و مقاومت به خوردگی بالایی در محیط‌های کاری کلریدی، اسیدی ملایم و آلوده دریایی دارد. گفتنی است تولید تختال فولادهای زنگ‌نزن اولین گام در جهت تولید ورق‌های زنگ‌نزن است و در ادامه، جهت بومی‌سازی این محصولات در کشور باید فرایندهای نورد گرم و نورد سرد برای این منظور در کشور توسعه یابند.

محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری:

در راستای تکمیل سبد محصولات شرکت، گرید ۳۱۶ نیز با موفقیت تولید و ریخته‌گری شد. پس از تولید ذوب این گرید، ریخته‌گری آن با تنظیم پارامترهای مهم ماشین ریخته‌گری مداوم مانند سرعت ریخته‌گری، شدت خنک‌کاری و تنظیمات مربوط به عرض و اسیلاتور و تأمین پودر قالب مخصوص انجام شد. در حین ریخته‌گری مداوم، کلیه پارامترهای ذوب و ماشین ریخته‌گری تحت نظارت مداوم قرار داشت تا از بروز هرگونه مشکل فرایندی جلوگیری شود. تنظیم خنک‌کاری، برش تختال و تأمین پودر قالب از چالش‌های مهم در این زمینه بود و با انجام تست‌های اولیه، تنظیم پارامترهای برش و تأمین پودر قالب با مذاکره با شرکت‌های تولیدکننده پودر برطرف شد.

امیرحسین مرادی، رئیس کوره‌های قوس الکتریکی:

تولید تختال زنگ‌نزن ۳۱۶ که حاوی ۳۵ درصد عناصر آلیاژی است، افتخاری دیگر را برای شرکت معظم فولاد مبارکه رقم زد. این مهم حاصل اهتمام ویژه و خودباوری کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در جهت تولید ذوب‌های ویژه است.

منصور سنایی‌نژاد، مهندس فرایند ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

برای تولید این محصول جدید که کاربردهای زیادی در صنایع خورنده دارد، ابتدا همکاران در قسمت دفتر فنی ریخته‌گری به مطالعه خواص گرید 316 ازلحاظ نوع انجماد، استحاله‌های در حین انجماد، میزان هدایت حرارتی، چگونگی تشکیل پوسته جامد در قالب ریخته‌گری، میزان انقباض و بسیاری دیگر از پارامترها که تأثیر زیادی در نحوه طراحی فرایند ریخته‌گری دارند پرداختند و سپس با توجه به اطلاعات به‌دست‌آمده طراحی فرایند انجام شد و پارامترهای کنترل دما، سرعت، میزان شیب قالب، جداول آب ثانویه و اسیلاتور و سایر پارامترهای موردنیاز فرایند ریخته‌گری را با واحد تولید ریخته‌گری به اشتراک گذاشتند. همچنین با توجه به اینکه ساختار آستنیتی مناسب در حین ریخته‌گری یکی از پارامترهای بسیار مهم در تولید این گرید است هماهنگی لازم با واحدهای تولید مذاب و متالورژی ثانویه جهت کنترل آنالیز شیمیایی برای به دست آمدن ساختار مناسب انجام پذیرفت.

بهنام ادیبی، کارشناس تولید کوره‌های الکتریکی:

فولاد زنگ‌نزن گرید ۳۱۶ به‌واسطه ترکیب شیمیایی ویژه خود، یکی از فولادهای زنگ‌نزن مقاوم به انواع خوردگی، به‌خصوص خوردگی حفره‌ای است و به‌صورت لوله و ورق کاربرد بسیار زیادی در صنایع فرایندی مختلف دارد.

محمد عظیمی، شیفت فورمن متالورژی ثانویه:

امروزه تولید فولادهای خاص با ارزش‌افزوده بالا ضامن حیات شرکت‌های تولیدی محسوب می‌شود. تولید این فولاد در مرحله کوره قوس منجر به افزایش کربن می‌شود. کاهش کربن در محدوده مجاز به کمک دمش اکسیژن و ایجاد محیط خلأ و بازیابی فروکروم اکسیدشده از سرباره به‌علاوه تنظیم نهایی آنالیز شیمایی و دمای مناسب این ذوب‌ها، در فرایند RH انجام می‌گیرد. چالش اصلی تولید این فولاد به کمک RH دسترسی محدود به سطح سرباره و انجام عملیات بر روی سرباره است که با برنامه‌ریزی مناسب این مهم در شرکت فولاد مبارکه در واحد متالوژی ثانویه و قسمت RH محقق گردید.

حسین محمد قاسمی، هماهنگ‌کننده ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

سومین ذوب فولاد زنگ‌نزن با گرید جدید a316 در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری با موفقیت قابل‌قبولی تولید شد. تولید این گرید پرکاربرد تجاری و صنعتی با بیش از ۳۵ درصد عناصر آلیاژی، نویدبخش افزایش سهم محصولات با ارزش‌افزوده زیاد، در سبد تولیدات آینده فولاد مبارکه است. ارتقای جایگاه فنی و دانشی شرکت نیز از برکات تولید این محصول و محصولات مشابه در گذشته است.

فرزاد تیموری، کارشناس فرایند ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری:

فولادهای زنگ‌نزن (Stainless Steels) گروه وسیع و پرکاربردی از فولادها هستند که برای مقاومت در برابر انواع خوردگی‌ها توسعه یافته‌اند. عنصر پایه و اصلی آلیاژی در این فولادها که باعث ایجاد خاصیت زنگ‌نزن بودن می‌شود، کروم است که حداقل ۱۱ درصد در ترکیب آن‌ها وجود دارد.

فرایندهای رایج فولادسازی با تمرکز بر احیای اکسیدهای آهن و افزودن عناصر پایه آلیاژی مثل سیلیسیم و منگنز طراحی شده‌اند که خط تولید به کار گرفته‌شده در شرکت فولاد مبارکه نیز با محوریت تولید فولادهای ساده کربنی و کم‌آلیاژ اجرا شده است و این موضوع اهمیت تولید گریدهای فولاد زنگ‌نزن در فولاد مبارکه را دوچندان می‌کند.

کوره‌های موجود در شرکت دارای سیستم تخلیه از کف (EBT) بوده و افزودن مقادیر زیاد کروم که یک عنصر مستعد اکسید شدن در حضور اکسیژن است، به‌دلیل ایجاد مشکل در تخلیه کوره یکی از مشکلات عمده تولید فولاد زنگ‌نزن در فولاد مبارکه بود که با همت و اندیشه کارکنان متخصص فولاد مبارکه راهکار مناسب جهت جلوگیری از کاهش بازده جذب فروکروم در کوره و فرایند تخلیه پیش‌بینی و با موفقیت اجرایی شد و برای اولین بار یک گرید آلیاژی با حدود 70 تن مواد افزودنی آلیاژساز با موفقیت در کوره قوس الکتریکی فولاد مبارکه ذوب‌سازی و تخلیه گردید. نکته مهم دیگر در تولید گرید آستنیتی 316 کاهش کربن در واحد RH و سپس احیا کروم اکسیدشده در فرایند کربن‌زدایی بود؛ چراکه انجام این فرایند با توجه به شرایط متفاوت سرباره حاوی اکسید کروم دارای سختی‌ها و مشکلات فراوان است؛ اما خوشبختانه این مرحله از تولید نیز در شرکت فولاد مبارکه با موفقیت طراحی و اجرا شد.

تنظیم دمای مناسب برای ارسال به ریخته‌گری با توجه به افزایش شدید دما حین فرایند کربن‌زدایی و احیای سرباره از دیگر نکات مهم در این زمینه بود. در انتها ریخته‌گری بدون عیب با وجود تفاوت زیاد در خواص حرارتی و سیالیت این گرید آستنیتی دارای مولیبدن برای اولین بار به‌صورت ریخته‌گری مداوم انجام شد و این مهم با تنظیم دقیق جداول آب، سرعت ریخته‌گری، حالت نوسانگر و استفاده از پودر قالب مناسب محقق شد.

به گزارش آلاچیق خبر ، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه در پی دست‌یابی به این دستاورد غرورآفرین که در روز دوشنبه ۷ اسفند به بار نشست، ضمن ابراز خرسندی از اجرای موفقیت‌آمیز عملیات ذوب‌گیری و تولید تختال آزمایشی در بزرگ‌ترین کارخانه فولادی استان چهارمحال‌وبختیاری تأکید کرد: این طرح به‌عنوان یکی از طرح‌های هفت‌گانه در استان‌های کشور (معروف به طرح‌های هفت‌گانه استانی) برای اولین‌بار در کشور با تکنولوژی، مهندسی، تأمین و ساخت قطعات داخلی و به دست توانمند متخصصان ایرانی به بهره‌برداری رسید.

محمدیاسر طیب‌نیا، ضمن قدردانی از زحمات مدیریت و کارشناسان شرکت فولاد سفیددشت چهارمحال‌وبختیاری، کارشناسان و کارکنان شرکت‌های فولاد پایا، مهندسی (MME) و فنی و مهندسی مبارکه که در این افتخارآفرینی ملی نقش بسزایی داشتند، گفت: قطعاً در فرایند راه‌اندازی تمامی واحدهای این شرکت به‌عنوان پیش‌گام طرح‌های هفت‌گانه فولاد استانی، حمایت‌های ایمیدرو، شرکت فولاد مبارکه، شرکت ملی فولاد ایران، مسئولان استانی و تلاش و همدلی متخصصان داخلی و ارکان پروژه نقش بی‌بدیلی داشته‌ است.

وی با بیان اینکه در حال حاضر فولاد مبارکه سهم 33.2 درصدی در تولید فولاد کشور دارد تصریح کرد: توسعه کمّی و کیفی متوازن یکی از راهبردهای پنج‌گانه فولاد مبارکه در دو سال اخیر بوده که بحمدالله با همکاری سایر عوامل، امروز شاهد به بار نشستن فاز دیگری از این راهبرد در گروه فولاد مبارکه هستیم؛ ضمن اینکه با کامل شدن چرخه تولید در شرکت فولاد سفیددشت، سالانه 800 هزار تن به ظرفیت فولاد خام کشور افزوده خواهد شد.

به گفته مدیرعامل گروه فولاد مبارکه با بهره‌برداری از خط تولید فولاد خام شرکت فولاد سفیددشت این امکان ایجاد می‌گردد که تولید فولادهای خام تجاری در شرکت‌های زیرمجموعه و تولید فولادهای خاص که نیاز به تجربه و تخصص بیشتری دارند در شرکت فولاد مبارکه برنامه‌ریزی و عملیاتی شود.

طیب‌نیا در بخش دیگری از سخنان خود تأکید کرد: در گام اول و سی‌سالگی نخست فولاد مبارکه، راهبرد اصلی رسیدن به ظرفیت اسمی خطوط تولید بود و به‌طورکلی تولید کمّی در گروه هدف‌گذاری شده بود و اکنون در گام بعدی و سی‌سالگی دوم، تمرکز بر نوآوری و فناوری‌های نوین به‌عنوان یکی دیگر از راهبردهای پنج‌گانه در فولاد مبارکه تعیین شده تا در کنار راهبرد توسعه کمّی و کیفی متوازن که از دیگر راهبردهای اساسی این شرکت است، بتوانیم به دانش فنی احداث کارخانه‌های فولادی با اتکا به دانش بومی دست‌یابیم.

مدیرعامل گروه فولاد مبارکه از راه‌اندازی موفقیت‌آمیز واحدهای فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد سفیددشت با اتکا به دانش جوانان و مدیران متخصص داخلی و نهادینه شدن این دانش در صنعت فولاد کشور به‌عنوان نمونه بارزی از به بار نشستن این راهبردها یادکرد.

محمود ارباب‌زاده ،مدیرعامل شرکت فولاد سفیددشت:

اعتماد به سرمایه‌های دانشی داخلی؛ یکی از اساسی‌ترین تصمیمات

در تشریح چگونگی استفاده حداکثری از سرمایه‌گذاری‌های انجام‌شده و سایر جزئیات این پروژه، محمود ارباب‌زاده مدیرعامل شرکت فولاد سفیددشت نیز با بیان اینکه شرکت فولاد سفیددشت نخستین کارخانه فولادسازی کشور است که با تکنولوژی ایرانی و با اتکای حداکثری بر دانش متخصصان داخلی طی چند مرحله وارد فاز بهره‌برداری شده است، افزود: در گام نخست و به‌منظور استفاده حداکثری از سرمایه‌گذاری‌های انجام‌شده در این پروژه، واحد احیا مستقیم این مجتمع فولادی از آبان‌ماه سال 1395 مورد بهره‌برداری قرار گرفت و با تولید آهن اسفنجیِ کمّی و کیفی موردنیاز فولاد مبارکه و سایر واحدهای فولادسازی این گروه، در کوتاه‌ترین زمان ممکن از ظرفیت اسمی خود عبور کرد و از ابتدای راه‌اندازی تا اسفند امسال، بیش از 5 میلیون تن آهن اسفنجی تولید کرده است.

وی از اعتماد به سرمایه‌های دانشی داخلی به‌عنوان یکی از اساسی‌ترین تصمیمات مؤثر در کسب این موفقیت نام برد و ادامه داد: فعـالیـــت‌های اجـــرایی احـــداث واحد فولادسازی و ریخته‌گری تختال پس از یک وقفه شش‌ساله با تکیه‌بر توان فنی داخلی، از بهار سال 1396 مجدداً آغاز و با تلاش شبانه‌روزی ارکان پروژه، عملیات اجرای نخستین قوس الکتریکی و تولید آزمایشی اولین ذوب واحد فولادسازی در زمستان 1401 و ریخته‌گری اولین تختال فولادی در اسفند 1402 با موفقیت انجام شد.

میزان سرمایه‌گذاری و اضافه شدن 800 هزار تن به ظرفیت فولاد کشور

ارباب‌زاده، میزان سرمایه‌گذاری ارزی در این پروژه را ۱۷۰ میلیون یورو و سرمایه‌گذاری ریالی را ۲۰0۰ میلیارد ریال از طرف سهام‌داران اعلام کرد و افزود: با به بهره‌برداری رسیدن این پروژه، به میزان 800 هزار تن به ظرفیت فولاد کشور اضافه خواهد شد.

ایجاد 5000 فرصت شغلی مستقیم و غیرمستقیم

وی در خصوص میزان اشتغال‌زایی این شرکت گفت: با کامل شدن زنجیره تولید در این شرکت، به‌طور مستقیم برای 600 نفر و به‌طور غیرمستقیم برای بیش از 3000 نفر از جوانان استان چهارمحال و بختیاری فرصت شغلی فراهم‌شده است که نقش بسزایی در کاهش نرخ بیکاری این استان دارد.

نهادینه شدن دانش فنی احداث واحد فولادسازی و افزایش 800 هزار تنی به ظرفیت تولید فولاد کشور

مدیرعامل شرکت فولاد سفیددشت اظهار داشت: واحد فولادسازی این شرکت اولین طرح فولادسازی بومی کشور است که در شرایط تحریم تمامی مراحل ساخت، نصب و بهره‌برداری آن بدون حضور کارشناسان خارجی انجام ‌گرفته است. این واحد مشتمل بر یک کوره قوس الکتریکی (EAF) 170 تنی با قابلیت تخلیه ۱۴۰ تن ذوب، یک کوره پاتیلی (LF) و یک ماشین ریخته‌گری اسلب (CCM) با ظرفیت سالانه 800 هزار تن است.

وی در ادامه افزود: باتوجه‌به تنوع تجهیزات مورداستفاده در واحد فولادسازی و سیاست‌گذاری شرکت جهت استفاده حداکثری از توان و ظرفیت شرکت‌های صنعتی استان، راه‌اندازی این واحد به تبدیل ظرفیت‌های بالقوه به بالفعل استان کمک شایانی خواهد کرد.

ارباب‌زاده کسب این موفقیت را به همه عوامل مؤثر در پروژه تبریک گفت و تصریح کرد: پس از کسب این موفقیت‌ها تا پایان سال 1402 واحد فولادسازی و ریخته‌گری این مجموعه به‌صورت مداوم وارد چرخه تولید خواهد شد.

عباس اکبری، محمدی معاون سرمایه‌گذاری و امور شرکت‌های فولاد مبارکه:

طرح فولاد سفیددشت بعد از واگذاری به فولاد مبارکه باقوت و سرعت اجرا و به بهره‌برداری رسید

عباس اکبری محمدی، معاون سرمایه‌گذاری و امور شرکت‌های فولاد مبارکه نیز در پی کسب این موفقیت اظهار داشت: راه‌اندازی واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد سفیددشت چهارمحال و بختیاری یکی از دستاوردهای خوب گروه فولاد مبارکه در سال‌های اخیر است که با سرمایه‌گذاری‌هایی که در این شرکت انجام ‌شده، ظرفیت تولید فولاد خام در گروه فولاد مبارکه و به‌طورکلی صنعت فولاد کشور حدود ۸۰۰ هزار تن افزایش یافته است.

وی ادامه داد: این دستاورد مهم علاوه بر تولید محصولات فولادی بیشتر، ارزش‌افزوده و سودآوری بیشتری را نیز برای سهامداران و سایر ذی‌نفعان در کشور به همراه خواهد داشت. این سرمایه‌گذاری یکی از طرح‌های هفتگانه استانی بود که بعد از واگذاری به فولاد مبارکه باقوت و سرعت اجرا شد و به بهره‌برداری رسید. این پروژه یکی از معدود پروژه‌هایی است که با تکنولوژی و مهندسی ایرانی شکل‌ گرفته و خوشبختانه با تولید اولین تختال این مجموعه که از کیفیت و شرایط خوبی نیز برخوردار است، ان‌شاءالله شرایط توسعه تکنولوژی و سودآوری در گروه فولاد مبارکه تضمین خواهد شد.

غلامرضا سلیمی، معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه:

تولید اولین تختال در فولاد سفیددشت؛ مطابق با استاندارد و باکیفیت مطلوب

غلامرضا سلیمی، معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه، در خصوص به بهره‌برداری رسیدن واحد فولادسازی و خط تولید فولاد خام در شرکت فولاد سفیددشت به چند نکته حائز اهمیت اشاره کرد و گفت: نکته اول این است که پس از گذشت سال‌ها که سهام‌داران در فولاد سفیددشت سرمایه‌گذاری کرده بودند، انتظار آن‌ها برای راه‌اندازی این خط تولید به دلایل متعددی بیش‌ازحد طولانی شده بود و امروز با تولید اولین محصول در این شرکت شاهد به بازنشستن این سرمایه‌گذاری‌ها و زحمات آن‌ها هستیم.

وی افزود: نکته دوم در این زمینه که بسیار حائز اهمیت است این است که صاحب تکنولوژی راه‌اندازی این خط، ایرانی است. این در حالی است که تا پیش‌ازاین، طراحی، اجرا و به‌طورکلی ساخت تمامی کارخانه‌های فولادسازی کشور به دست شرکت‌های سازنده خارجی انجام می‌شد؛ اما امروز می‌توان ادعا کرد که صاحب تکنولوژی کارخانه فولادسازی شرکت فولاد سفیددشت چند شرکت داخلی هستند که به‌صورت کنسرسیوم توانستند این کارخانه را طراحی و اجرا کنند و به بهره‌برداری برسانند. راه‌اندازی این کارخانه بدون حضور شرکت‌های صاحب تکنولوژی و کارشناسان خارجی و فقط به دست توانمند کارکنانی انجام شد که پیش‌ازاین در فولاد مبارکه مشغول فعالیت بودند و امروز در کسوت بازنشستگی، دانش و تخصص خود را در راه‌اندازی این کارخانه در بخش‌های کوره قوس الکتریکی، کوره پاتیلی و راه‌اندازی خط ریخته‌گری و تولید فولاد خام با تلاش شبانه‌روزی و ایستادن پای‌کار به منصه ظهور گذاشتند و این امر واقعاً مایه افتخار است.

سلیمی در همین زمینه تصریح کرد: اگرچه تلاش این عزیزان برای تولید اسلب در دو نوبت به نتیجه نرسید، اما در مرحله سوم کار تولید تختال با موفقیت انجام شد که در نوع خود واقعاً بی‌نظیر است؛ زیرا محصول تولیدشده با محاسبات و اجرای عملیات صحیح در حین عملیات ریخته‌گری و عملیات خنککاری و ازنظر ابعاد و تمیزی سطح کاملاً مطابق با استانداردهای روز و باکیفیت بالا و بدون عیب به دست آمد.

معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه با بیان اینکه این طرح در دولت‌های قبلی آغاز شده و متأسفانه دچار وقف گردیده بود، تصریح کرد: امروز شاهد این هستیم که زنجیره تولید در این شرکت با تولید اولین تختال کامل شد و ازاین‌پس سرمایه‌گذاران می‌توانند مزد اعتماد، سرمایه‌گذاری و صبر خود را بگیرند و روی خروجی محصولات این شرکت حساب کنند. این در حالی است که انتظار می‌رود به‌زودی این خط تولید دوران یادگیری و رسیدن به ظرفیت اسمی خود را طی کند و این امر در کمتر از دو سال انجام می‌شود.

وی در بخش دیگری از سخنان خود خاطرنشان کرد: پیش‌بینی می‌شود نورد گرم شماره ۲ فولاد مبارکه نیز تا ۲ سال آینده به‌طور کامل ساخته و راه‌اندازی گردد و آماده دریافت تختال‌های فولادی شرکت فولاد سفیددشت برای تولید انواع دیگری از گریدهای فولادی آماده باشد.

سلیمی در خاتمه سخنان خود کسب این موفقیت را در ابتدا به مدیرعامل و کارکنان شرکت فولاد سفیددشت و پس‌ازآن به‌تمامی سرمایه‌گذاران این شرکت تبریک گفت و تصریح کرد: انصافاً مدیرعامل این شرکت دانش این دستاورد بزرگ را با خود به سفیددشت برد و با ایستادن پای‌کار و مجاهدت شبانه‌روزی و با همدلی و همراهی سایر عوامل این مجموعه توانست فاز به فاز این کارخانه را به بهره‌برداری برساند. معتقدیم روحیه بالایی که نزد مدیرعامل و کارکنان شرکت فولاد سفیددشت نهادینه‌شده کاملاً روبه‌جلو و عملیاتی است و بدون شک در کوتاه‌ترین زمان ممکن شاهد تحقق اهداف و برنامه‌های تولید در این شرکت خواهیم بود.

جمشید علی بابایی، مدیر تکنولوژی و توسعه شرکت فولاد سفیددشت:

گرمای تولید در سردترین روزهای سال

مدیر تکنولوژی و توسعه شرکت فولاد سفیددشت چهارمحال و بختیاری نیز در این زمینه گفت: در واپسین روزهای سال 1402 که به نام «مهار تورم، رشد تولید» مزین شده است و در سردترین روزهای زمستان، گرمای تولید فولاد خام در شرکت فولاد سفیددشت گرمای خاصی به صنعت فولاد کشور بخشید تا آرزوی امکان تولید نخستین تختال در بزرگ‌ترین واحد فولادی این استان محقق شده باشد.

جمشید علی‌بابایی با بیان اینکه واحد فولادسازی این شرکت اولین واحد فولادسازی کشور است که با بهره‌گیری از تکنولوژی شرکت‌های داخلی ساخته شده ادامه داد: در اجرای این پروژه غرورآفرین 17 هزار تن اسکلت فلزی و 18 هزار تن تجهیزات و ماشین‌آلات به ‌کار رفته است. نکته حائز اهمیت در این زمینه این است که بخش عمده تجهیزات آن در داخل کشور بومی‌سازی شده است.

وی اضافه کرد: این واحد با ظرفیت سالانه 800 هزار تن در سال شامل یک کوره قوس الکتریکی (EAF) با ظرفیت تخلیه 140 تن مذاب، یک کوره پاتیلی (LF) و یک ماشین ریخته‌گری اسلب (تختال) است.

ایمان سلیمانی، مدیر بهره‌برداری شرکت فولاد سفیددشت:

کاربرد تختال تولیدشده در صنایع خودروسازی، لوازم‌خانگی و تجهیزات صنعتی

مدیر بهره‌برداری شرکت فولاد سفیددشت نیز ضمن ابراز خرسندی از تولید اولین تختال فولادی در استان چهارمحال بختیاری که به دست توانمند متخصصان داخلی میسر شده است گفت: تختال تولیدشده از نوع فولاد کم‌کربن باکیفیت بسیار مطلوب و با طول ۱۰ متر، عرض ۱۳۰۰ میلی‌متر و ضخامت ۲۰۰ میلی‌متر است که در تولید ورق‌های موردنیاز در خودروسازی، صنایع لوازم‌خانگی و تجهیزات صنعتی مورداستفاده قرار می‌گیرند.

ایمان سلیمانی خاطرنشان کرد: ظرفیت تولید تختال فولادی در شرکت فولاد سفیددشت سالیانه ۸۰۰ هزار تن با عرض ۸۰۰ تا ۱۵۰۰ میلی‌متر و ضخامت ۱۵۰ و ۲۰۰ میلی‌متر است که این محصول به‌عنوان ماده اولیه تولید انواع ورق‌های فولادی قابلیت فروش داخلی یا صادرات را خواهد داشت.

وی ضمن قدردانی از تلاش تمامی ارکان پروژه ساخت، مشتمل بر سهامداران، مشاوران و پیمانکاران در راه‌اندازی نخستین خط تولید تختال فولادی با فناوری بومی، دست‌یابی به این موفقیت ارزشمند را نتیجه باور و اعتماد به متخصصان داخلی دانست و افزود: امروز باافتخار می‌توانیم بگوییم کشور ایران از معدود کشورهای دارای توان طراحی و ساخت خط تولید محصولات فولادی است. تولید نخستین تختال باکیفیت ممتاز با فناوری صددرصد ایرانی در نخستین واحد از بین طرح‌های ملی فولادی مصداق بارز این موفقیت غرورآفرین است.

سلیمانی از تأمین بخشی از آب موردنیاز شرکت فولاد سفیددشت از محل پساب‌های شهری شهرهای هم‌جوار شرکت به‌عنوان یکی دیگر از راهبردها و اقدامات این شرکت یاد کرد و در همین زمینه گفت: از سال ۱۳۹۸ شرکت فولاد سفیددشت در راستای عمل به مسئولیت‌های اجتماعی خود و پیشگیری از وارد شدن پساب‌های شهری به محیط‌زیست، با خرید حق امتیاز استفاده از پساب شهری به میزان ۱۵۰ لیتر بر ثانیه، پیش‌بینی لازم برای تأمین بخش قابل‌توجهی از آب موردنیاز شرکت را در دستور کار قرارداد و عملیاتی نمود؛ این در حالی است که از این آب می‌توان برای خنک‌کاری سرباره واحد فولادسازی به‌جای آب خام استفاده کرد.

احمد خلیلیان، مدیر دستگاه نظارت پروژه:

تحقق رؤیای دست‌یابی به توان ساخت کارخانه فولادسازی

احمد خلیلیان، مدیر دستگاه نظارت این پروژه نیز افزود: عملیات اجرایی طرح مجتمع فولاد چهارمحال و بختیاری در تیرماه 1386 آغاز و در آذرماه 1393 با مشارکت شرکت فولاد مبارکه و سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) به‌عنوان شرکت فولاد سفیددشت چهارمحال و بختیاری تأسیس گردید.

وی ادامه داد: در فاز اول، واحد احیا مستقیم آن از آبان ماه 1395 تاکنون در مدار تولید قرار داشته و با تولید تجمعی بیش از ۵ میلیون تن آهن اسفنجی بخشی از آهن اسفنجی موردنیاز فولاد مبارکه را تأمین کرده است.

خلیلیان تصریح کرد: در فاز دوم عملیات اجرایی خطوط تولید این شرکت، واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم آن نیز پس از یک وقفه طولانی‌مدت در سال 1396 مجدداً آغاز شد و امروز با اتکا به دانش و تخصص بومی جوانان و کارکنان باسابقه ایران اسلامی در اسفندماه 1402 تولید آزمایشی و موفقیت‌آمیز اولین اسلب در این شرکت رؤیای دست‌یابی به توان ساخت کارخانه فولادسازی را به واقعیت مبدل کرد.

مدیر دستگاه نظارت این پروژه گفت: با تحقق این مهم، واحد فولادسازی شرکت فولاد سفیددشت نیز همانند واحد احیامستقیم آن به‌عنوان نخستین واحد ذوب و ریخته‌گری تکمیل‌شده در بین طرح‌های فولادی هفتگانه استانی به ظرفیت تولید فولاد کشور اضافه شد.

وی انجام تمامی مراحل پروژه بدون هرگونه حادثه کاری انسانی و تجهیزاتی را یکی دیگر نکات بارز در اجرای این پروژه دانست.

به گزارش این خبر / سید محمدمهدی مرندی در تشریح و اهمیت به‌کارگیری این سیستم در خطوط ریخته‌گری گفت: یکی از مراحل بازرسی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم که بسیار با اهمیت است و اطمینان از صحت عملکرد بازرسی در آن ضروری است، مرحله بازرسی تختال است.

وی با بیان اینکه موقعیت مکانی و همچنین شرایط محیطی مانند حرارت زیاد موجب سلب امکان نظارت مؤثر بازرس کنترل کیفی در برخی اوقات می‌شود، گفت: برای رفع این مشکل، پروژه بازرسی هوشمند تختال فولاد مبارکه به کمک تصویربرداری ارائه شد.

 مرندی تصریح کرد: عیوب تختال به‌طورکلی به سه گروه شکلی، سطحی و داخلی تقسیم‌بندی می‌شوند که تشخیص دو دسته اول با دوربین و مشاهده چشمی امکان‌پذیر است.

به گفته رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در روش بازرسی قبل، بازرس‌های کنترل کیفی با دوربین‌های دوچشمی اقدام به بازرسی سطوح تختال می‌کردند که این روش تحت تأثیر شرایط محیطی، ازجمله کثیف بودن شیشه پولپیت‌های برش، احتمال ضربه خوردن و در نتیجه از کالیبره خارج شدن دوربین‌ها و معضلات بهداشتی ناشی از دست به دست شدن دوربین‌ها توسط افراد مختلف به‌خصوص در دوران شیوع بیماری کرونا همراه بود؛ ضمن اینکه در روش بازرسی قبل، امکان ثبت و ضبط تصاویر مربوط به تختال‌های تولیدی ماشین 5 ریخته‌گری و بازگشت به سوابق بازرسی‌های قبلی وجود نداشت.

وی با تأکید بر اینکه تشخیص تختال‌های معیوب حین بازرسی گرم و اعمال کد عیب مربوطه جهت جداسازی و نظارت و اطمینان کامل از رفع عیب در واحد آماده‌سازی و اصلاح تختال پس از پایان سیکل خنک‌کاری تختال جزو وظایف مهم و اصلی واحد کنترل کیفیت فولادسازی است، خاطرنشان کرد: در این طرح، تشخیص و مشاهده سطح، پیشانی و اطراف تختال به کمک الگوریتم‌های پردازش تصویر از روی تصاویر دریافتی یکی از مهم‌ترین اهداف بوده است.

مرندی با اشاره به اینکه در اتاق برش ماشین شماره 5 یک عدد ال‌سی‌دی نصب و تصاویر دریافتی از سطوح مختلف تختال‌ها بر روی این نمایشگر به بازرسان کنترل کیفی نمایش داده می‌شود، گفت: این سیستم قابلیت ذخیره‌سازی عکس‌های گرفته‌شده از تمامی تختال‌های تولیدی ماشین 5 و آرشیو کردن عکس‌ها بر اساس شماره تختال‌ها را نیز دارد.

این عکس‌ها تا چند ماه قابلیت ذخیره‌سازی دارند و درصورتی‌که ادعایی از جانب مشتریان مطرح گردد می‌توان با مراجعه به آرشیو، تصاویر مربوط به تختال ادعاشده را مجدداً بررسی کرد. همچنین قابلیت زوم بر روی تختال و مشاهده دقیق سطوح تختال از دیگر مزایای روش فعلی است؛ این در حالی است که در سیستم جدید بازرسی، همچنین امکان کنترل پارامترهای فرایند و بررسی و ریشه‌یابی عیوب نیز وجود دارد.

وی تأکید کرد: با توجه به‌دقت و وضوح تصاویر دریافتی از تختال و رضایتمندی بازرسان کنترل کیفی از این امر در حال حاضر استفاده از دوربین‌های دوچشمی که سالیان طولانی به‌عنوان ابزار اصلی بازرسی کارکنان کنترل کیفی مورداستفاده قرار می‌گرفت تقریباً به صفر رسیده و در آینده نزدیک به‌طور کامل از این ماشین جمع‌آوری خواهد شد.

رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: با توجه به اجرای موفقیت‌آمیز این پروژه در ماشین شماره 5، مقرر است با همکاری شرکت درصا (دیده رایان صنعتی اصفهان)، دوربین‌های مشابهی برای ماشین‌های 1 تا 4 ریخته‌گری نیز نصب کنیم.

بنابر اظهارات مرندی یکی دیگر از اهداف در آینده امکان مشاهده پروفایل ابعادی تختال‌ها، به‌خصوص در عرض و ضخامت، به کمک این دوربین‌هاست که این امر نیز به تشخیص تختال‌های با ابعاد خارج از تلرانس ابعادی موردنیاز مشتری جهت انجام اقدام اصلاحی سریع (در صورت نیاز) در ماشین‌های ریخته‌گری کمک شایانی می‌کند.

وی در پایان از حمایت‌ها و راهنمایی‌های ارزشمند مدیر کنترل کیفی و همچنین حمایت‌های مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و همچنین همکاری کارکنان واحد تحقیق و توسعه و شرکت درصا که در به ثمر رسیدن این پروژه نقش‌آفرینی کردند، تشکر و قدردانی کرد.        

آخرین اخبار
اقتصادی
آبان 20, 1405
به گزارش آلاچیق خبر به نقل از اداره ارتباطات رسانه‌ای شهرداری اصفهان، هوشنگ نظری‌پور اظهار کرد: بیست‌ویکمین دوره قافله عزاداران شهادت حضرت فاطمه ...
اقتصادی
آبان 20, 1405
به گزارش آلاچیق خبر به نقل از اداره ارتباطات رسانه‌ای شهرداری اصفهان، محمدعلی خبوشانی اظهار کرد: قافله عزاداری شب شهادت حضرت فاطمه زهرا (س) با مشارکت ...
اقتصادی
آبان 20, 1405
تاکنون بیش از ۲۴۵ هزار مؤدی در سراسر کشور با مشارکت در طرح نشان‌دار کردن مالیات سال ۱۴۰۵ در انتخاب پروژه‌های عمرانی و توسعه‌ای سهیم شده‌اند؛ مشارکتی ...

Please publish modules in offcanvas position.