به گزارش آلاچیق خبر / در پی کسب این موفقیت ارزشمند برخی از رؤسا و کارشناسان این حوزه در این باره چنین گفتند:

محمدعلی شفیعی، رئیس گروه فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم

 در راستای تحقق اهداف کلان کیفی و بهره‌وری، ناحیه فولادسازی موفق شد در اردیبهشت‌ماه سال ۱۴۰۴ رکورد کمترین میزان عیوب اسلب را در تاریخ فعالیت خود به ثبت برساند. این دستاورد ارزشمند، حاصل همت بلند، انسجام تیمی و رویکرد علمی در مدیریت فرایندهای تولید بوده است.

با پایش مستمر شاخص‌های کیفی، اجرای به‌موقع اقدامات اصلاحی، استفاده بهینه از ظرفیت تجهیزات، به‌روزرسانی دستورالعمل‌های عملیاتی و نظارت دقیق بر عملکرد ماشین‌های ریخته‌گری، میزان بروز عیوب اسلب به کمترین میزان کاهش یافته است.

کاهش عیوب اسلب نه‌تنها به ارتقای کیفیت محصول نهایی و افزایش رضایتمندی مشتریان کمک می‌کند، بلکه باعث کاهش هزینه‌های ناشی از دوباره‌کاری و ضایعات، بهبود بهره‌وری انرژی و ارتقای رقابت‌پذیری محصولات در بازارهای داخلی و بین‌المللی می‌شود.

بدون شک این موفقیت، نماد همدلی و تلاش سازمان‌یافته کارکنان بخش‌های تولید و تعمیرات، گروه فنی و کنترل کیفیت است. از تمامی همکاران سخت‌کوش که در دست‌یابی به این رکورد سهم داشته‌اند، صمیمانه قدردانی می‌شود.

سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم

در اردیبهشت‌ماه سال جاری با تلاش همکاران سخت‌کوش ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم یک رکورد کیفی بسیار خوب به دست آمد و درصد تختال بدون عیب در بازرسی گرم به 96.41 درصد رسید.

در این ماه درصد تختال‌های بدون عیب ماشین‌های شماره 1 و 2 به بیش از ۹۷ درصد و در ماشین‌های شماره 3 و 4 به بیش از ۹۶ درصد رسید. همچنین درصد تختال بدون عیب ماشین شماره 5 نیز بیش از ۹۴ درصد ثبت شد.

برای دست‌یابی به این رکورد ارزشمند، علاوه بر تلاش همکاران ناحیه در قسمت‌های ذی‌ربط، اطلاع‌رسانی سریع و به‌موقع عیوب ریخته‌گری به مسئولین تولید توسط بازرس‌های کنترل کیفی مستقر در پولپیت‌های برش ماشین‌های ریخته‌گری نیز مؤثر بود که سبب کنترل به‌موقع عیوب و جلوگیری از تولید تختال‌های معیوب شد.

این موفقیت ارزشمند را خدمت همکاران تبریک عرض می‌کنم و امیدوارم ثبت این موفقیت‌ها و رکوردهای کیفی تداوم یابد.

محمد فخری، رئیس واحد تولید ریخته‌گری مداوم

توجه ویژه همکاران در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم به کیفیت محصولات تولیدی و تعریف پروژه‌ها و تشکیل کارگروه‌های بهبود در این زمینه باز هم نتیجه‌بخش بوده و موجب کسب نتایج مطلوب کیفی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شده است.

در ماه گذشته رکورد چشمگیری در زمینه کیفیت تختال‌های تولیدی به دست توانمند کارکنان واحد ریخته‌گری مداوم رقم خورد. آخرین رکورد به‌دست‌آمده در زمینه کیفیت در شهریورماه سال گذشته به میزان ۳.۹۵ درصد بوده است. دست‌یابی به این رکورد حاصل زحمات کلیه تیم‌ها اعم از تولید، تعمیرات، واحدهای جنبی و دفاتر فنی بوده است.

محمدعلی رحیمی، رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B

در شرایطی که محدودیت‌های انرژی باعث کاهش کمیت محصول شده، تنها راه افزایش سودآوری شرکت تمرکز بر کیفیت و کاهش ضایعات و تختال‌های معیوب و تولید محصولات ویژه خواهد بود.

 طی ماه گذشته، از توقفات مقطعی به نحو احسن برای بازرسی و رفع مشکلات جاری استفاده شد. در این خصوص، سلامت تجهیزات ماشین‌های ریخته‌گری به‌طور مستمر رصد شد و ماشین‌ها در شرایط نسبتاً ایدئال در اختیار تولید بودند. به‌طوری‌که در ماشین شماره 1 با عیب 2.14 درصد، رکورد قبلی این ماشین که 2.4 درصد بود ارتقا یافت تا ماشین شماره 1 همچنان رکورددار کاهش عیوب باشد. ماشین شماره 2 نیز با عیوب 2.72 درصد در رتبه دوم کاهش عیوب بود و میانگین عیوب کل ماشین‌ها به رکورد بی‌سابقه 3.62 رسید.

این دستاوردهای قابل‌تقدیر مرهون تمرکز و تلاش مستمر تیم‌های تولید و تعمیرات و دفاتر فنی و همراهی واحدهای پشتیبانی است.

به گزارش آلاچیق خبر /

کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم:

استراتژی شرکت فولاد مبارکه در سال جاری قوی‌تر از سال‌های گذشته، تمرکز بر افزایش کیفیت محصولات با حفظ روند صعودی تولید بوده است و در جهت تحقق این مهم، همکاران ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با تمرکز و دقت نظر فراوان در آبان‌ماه سال جاری موفق به تحقق تولید ۷۹۳ هزار تن تختال همراه با افزایش بسیار مناسب در پارامترهای کیفی شدند که در این زمینه کاهش عیوب تختال، کاهش پیک‌آپ‌ نیتروژن و کاهش ناخالصی مشهود بود.

در این راستا با حفظ روند مناسب تولید، اهداف کیفی با انجام اقداماتی حاصل شد، ازجمله شناسایی ریشه‌ای و رفع عواملی که باعث نزول کیفیت تختال در واحد ریخته‌گری می‌شد؛ تمرکز بر حذف عیوب تختال و کنترل عوامل مؤثر بر افزایش نیتروژن ذوب که باعث کاهش مناسب پارامترها پیک‌آپ ازت شد؛ برنامه‌ریزی مناسب و افزایش سکوئنس در ریخته‌گری که باعث کاهش چشم‌گیر تختال‌های ممزوج‌شده با دو کیفیت متفاوت شد و همچنین با تنظیمات دقیق در پارامترهای ماشین‌های ریخته‌گری شاهد کاهش محسوس ابنورمالی‌ها بوده‌ایم. مجموع عوامل فوق‌الذکر باعث دست‌یابی به رکورد بازده کیفی و تحقق عدد کم‌نظیر 97.92 درصد شد.

محمدعلی شفیعی، رئیس گروه فنی تولید ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم

 با توجه به اهتمام ویژه مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی بر ارتقای کیفیت محصولات تولیدی به‌عنوان اولویت اصلی در تولید و برنامه‌ریزی جهت تحقق تولید اقتصادمحور و پاسخ‌گویی به نیاز مشتریان، سلسله اقداماتی صورت گرفت که منجر به کسب بیشترین میزان بازده کیفی در آبان‌ماه گردید.

ازجمله اقدامات صورت‌گرفته کنترل فرایند تولید گریدهای ویژه با حساسیت بالا از طریق پروژه‌های شش‌سیگما و تعیین سریع عوامل مؤثر بر تغییرات کیفیت محصول و تدوین دستورالعمل‌های جدید و مشارکت دادن کلیه سطوح کارکنان در واحدهای مختلف ناحیه و رصد اقدامات صورت‌گرفته در نواحی نورد گرم و سرد جهت بهینه‌سازی مداوم فرایند بوده است.

گفتنی است این موفقیت ارزشمند در ناحیه فولادسازی در کنار تولید بیش از 793 هزار تن تختال در آبان‌ماه نشان از اراده قوی در کلیه سطوح کارکنان سخت‌کوش و بادانش ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است و موجب ایجاد ارزش‌افزوده قابل‌توجه برای ذی‌نفعان شرکت فولاد مبارکه شده است. در کسب این موفقیت نقش واحدهای پشتیبانی نظیر آزمایشگاه، کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید و متالورژی و روش‌های تولید بسیار پررنگ و شایسته تقدیر است.

سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

افزایش بازده کیفی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم متأثر از عواملی است که هر چه بیشتر تحت کنترل باشند و عدد مربوط به هریک کمتر باشد، بازده کیفی ناحیه فولادسازی افزایش خواهد یافت. ازجمله این عوامل می‌توان به این موارد اشاره کرد: 1-کاهش درصد ذوب‌های نزول کیفیت (دانگرید) شده به‌دلیل مغایرت آنالیز شیمیایی ذوب با کارت ساخت گرید مربوطه؛ 2- کاهش درصد تختال‌های میکس تولیدشده به دلیل عدم هم‌خوانی و اختلاف زیاد آنالیز گروه‌های فولادی دو گرید مخلوط شده در تاندیش؛ 3- کاهش درصد شرایط غیر نرمال (ابنرمالیتی) رخ‌داده در حین فرایند ریخته‌گری که منجر به نزول کیفیت ذوب‌های خاص و ویژه می‌شود؛ 4- کاهش درصد ناخالصی‌های محصولات ناحیه نورد گرم با منشأ فولادسازی؛ 5- کاهش درصد ناخالصی‌های محصولات ناحیه نورد سرد با منشأ فولادسازی.

در آبان ماه سال جاری با انجام کنترل‌های مناسب درتمامی واحدها، خوشبختانه بازده کیفی ناحیه فولادسازی به رکورد بی‌سابقه 97.92 درصد رسید که طی سالیان اخیر بیشترین عدد بازده کیفی است. همچنین عدد بازده کیفی تجمعی هشت‌ماهه فولادسازی در سال جاری نیز 97.51 درصد است که نسبت به سال قبل 0.17 درصد افزایش داشته است.

در این راستا واحد کنترل کیفی فولادسازی نیز همواره تلاش می‌کند با آموزش و برگزاری آزمون‌های کتبی و عملی، دقت و صحت عملکرد بازرسان خود را افزایش دهد و خطاهای بازرسی را به حداقل میزان ممکن برساند. خوشبختانه از ابتدای سال جاری تا پایان مهرماه ادعای پذیرفته‌شده از مشتریان بیرونی محصول تختال صفر است که امیدواریم تا پایان سال نیز همین روند مطلوب ادامه داشته باشد.

عباس محمدی، مدیر تولید مذاب:

افزایش بازده کیفی در واحدهای تولید فولاد مذاب با اجرای یک کار تیمی منسجم و مشترک و نگاه فراواحدی با هدف افزایش سودآوری ناحیه در سه اقدام کامل به این شرح صورت گرفت: 1- کنترل سرباره همراه مذاب خروجی از کوره در گریدهای گروه 1000 و کنترل ppm اکسیژن مذاب تخلیه‌شده زیر 600ppm، اکسیژن‌زدایی با کربن در پاتیل مذاب و تمرکز تزریق کل آلومینیوم در کوره به‌جای تزریق در دو محل کوره قوس و کوره پاتیلی و همچنین انجام کنترل و پایش وضعیت شارژ گرافیت در پاتیل؛ 2- کنترل کامل حجم فروآلیاژهای تزریقی با انجام توزین مجدد قبل از شارژ به پاتیل مذاب برای گریدهای خاص و کیفی؛ 3- کنترل دانگریدها با افزایش آگاهی و دانش نیروی انسانی اجرایی با استفاده از ظرفیت‌های غنی کارشناسی در ناحیه.

دانیال نظری، مدیر متالورژی ثانویه

ضمن تبریک کسب رکورد بازده کیفی به تمامی همکاران شاغل در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و امید به استمرار این بهبود، باید گفت با توجه به اینکه واحد متالورژی ثانویه نقش بسزایی در تولیدات کیفی ایفا می‌کند، از ابتدای مهرماه سال جاری مصمم شدیم هم‌زمان با تلاش برای کسب تولید حداکثری، بر کاهش ناخالصی محصولات خصوصاً فولادهای ULC در نورد گرم و سرد تمرکز کنیم. در گام اول جلساتی مشترک با دفتر فنی تولید در جهت بازنگری دستورالعمل‌های تولیدی برگزار شد و در قدم دوم با برگزاری جلسات مشترک با کارشناسان، فورمن‌ها، مسئولین ذوب و اپراتورهای واحد و حتی برنامه‌ریزی بازدید از خطوط نهایی نورد گرم و سرد، ضمن حساس ساختن آن‌ها به مقوله ناخالصی، موفق شدیم نظارت و کنترل‌های فنی کارکنان را بر تک‌تک ذوب‌ها افزایش دهیم و بهبود مؤثری در این زمینه ایجاد کنیم.

در کنار این موضوع در مبحث NC ذوب‌های تولیدی نیز با برگزاری دوره‌های آموزشی درون‌واحدی و توجیه اپراتورها در مورد خطاهای فرایندی همکارانشان در زمان تولید و اطلاع‌رسانی به آن‌ها در خصوص هزینه‌های تمام‌شده محصول، شاهد مشارکت قابل‌قبولی از طرف کارکنان تولید در این زمینه بودیم.

محسن احمدی ورزنه، رئیس واحد آماده‌سازی تختال:

این دستاورد ارزشمند شامل تولید تختال‌هایی با بالاترین کیفیت و کاهش چشمگیر عیوب محصولات بوده است. این موفقیت مرهون دقت و مهارت کارکنان، هماهنگی مؤثر میان واحدها و اجرای دقیق برنامه‌های عملیاتی است که نقش مهمی در افزایش بهره‌وری و ارتقای جایگاه فولاد مبارکه ایفا می‌کند و واحد آماده‌سازی تختال هم تمام تلاش خود را برای آماده‌سازی بیشتر در زمان کوتاه‌تر به کار بستند. از تمام همکارانم در واحد و واحدهای پشتیبانی صمیمانه تشکر می‌کنم.

به گزارش آلاچیق خبر / بهمن خلیلی، مدیر ارشد بهره‌برداری مجتمع فولاد سبا، از جهش تولید با ثبت دومین رکورد ماهیانه تولید در مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۳ خبر داد و در تشریح ثبت این رکورد گفت: غیورمردان مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در آبان ماه سال «جهش تولید با مشارکت مردم» با تولید ۱۵۱ هزار و ۲۱۸ تن کلاف گرم، یک رکورد جدید ماهانه به ثبت رساندند.

وی با بیان اینکه دو رکورد روزانه تولید کلاف گرم نیز در تاریخ‌های ۲۱ و ۲۹ آبان‌ماه به ثبت رسید و رکورد قبلی ماهانه به میزان ۱۴۹ هزار و ۱۱۴ تن در فروردین‌ماه سال جاری محقق شده بود، گفت: دست‌یابی پیاپی به رکوردهای تولید روزانه و ماهانه در این مجتمع از همدلی بین گروه‌های مختلف تولید و پشتیبانی گواهی می‌دهد.

به گفته خلیلی، تفکر یکپارچه و برنامه‌ریزی دقیق جهت استفاده حداکثری از ظرفیت‌های تولید نشان از قابلیت‌های در خور توجه سرمایه‌های انسانی بادرایت، هوشمند و متعهد است. تولید آهن اسفنجی باکیفیت در مجتمع سبا و تأمین مواد و قطعات موردنیاز خطوط تولید و پشتیبانی‌های موردنیاز توسط واحدهای ستادی تأثیر بسزایی در ثبت این رکورد داشته است.

وی در خاتمه سخنان خود از زحمات تمامی کارکنان فولاد سبا قدردانی و ابراز امیدواری کرد که این رکوردها با عزم و تلاش همکاران و حمایت مدیریت ارشد مجتمع ادامه داشته باشد.

در پی کسب این رکورد جمعی از رؤسا و کارشناسان فولاد سبا در این زمینه چنین گفتند:

احسان عباد اصفهانی، رئیس دفتر فنی تولید:

 با استعانت از پروردگار متعال و با تلاش کلیه کارکنان مجتمع فولاد سبا، دو رکورد تولید ورق گرم روزانه و رکورد ماهانه در آبان‌ماه ۱۴۰۳ حاصل شد. ثبت این رکوردها تأثیر بسیار زیادی در عبور از ظرفیت اسمی و تحصیل تناژ تولید تعیین‌شده با توجه به محدودیت‌های زیاد انرژی دارد. این موفقیت در سایه تلاش و کوشش تمامی کارکنان، حمایت‌های مدیران و رفع گلوگاه‌های تولید حاصل شد و امید است استمرار داشته باشد.

سیروس اسدی، رئیس فولادسازی:

با توجه به اینکه خط تولید مجتمع فولاد سبا به‌صورت پیوسته است و واحد فولادسازی، شامل کوره‌های قوس و متالورژی ثانویه، در ابتدای این خط قرار دارد و موتور محرک تولید به شمار می‌آید، با برنامه‌ریزی و برگزاری جلسات منظم و اثربخش تولید و کارگروه‌های تخصصی و تلاش و همدلی کارکنان شیفت و روزکار، جهت کاهش توقفات و افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و همچنین نگاه جمعی به تولید حداکثری و ایمن، موفق به ثبت رکورد جدیدی در تولید کلاف در آبان ماه امسال شدیم.

علیرضا فرجی، رئیس واحد حمل مواد:

در آبان‌ماه، انجام پروژه‌های بهینه‌سازی روی نوارهای منتهی به کوره‌های قوس و افزایش ظرفیت شارژ آهن اسفنجی به کوره‌های قوس به افزایش تولید در ماه اخیر منجر شد. همچنین ایجاد شرایط شارژ حداکثری کک متالورژی به‌صورت مداوم توسط نوار نقاله در کوره‌های قوس در کاهش زمان tap to tap کوره‌ها و افزایش تولید مؤثر بوده است.

جواد صباغی، رئیس ریخته‌گری مداوم:

همکاران ریخته‌گری بار دیگر توانستند ظرفیت‌های بالقوه ماشین‌های ریخته‌گری را بالفعل کنند و با بهره‌گیری از توان علمی و فنی خود، حفظ ایمنی فرایند و با انجام پیش‌بینی‌های لازم آماده‌به‌کاری تجهیزات را در سطح مطلوب حفظ کنند تا تولید مثال‌زدنی دیگری را رقم بزنند و به این ترتیب، رکوردهای روزانه و ماهانه قبلی تولید تختال را بهبود دهند و افتخاری دیگر برای مجتمع سبا به ثبت برسانند. در کسب این افتخار، حمایت‌های مدیریتی واحدهای پشتیبانی و ستادی نقش بسزایی داشته و امید است در آینده نیز شاهد استمرار رشد تولید و کسب رکوردهای دیگر باشیم.

مهدی ناظم‌الرعایا، رئیس نورد گرم:

از جمله دلایل مهمی که در کسب رکورد ماهانه مجتمع فولاد سبا مؤثر واقع شد می‌توان به هدف‌گذاری و چشم‌انداز برنامه تولید ماه اشاره کرد که با ایجاد همدلی و ارتباط مؤثر و افزایش دانش فنی کارکنان حاصل شد. بدون شک افزایش دانش فنی و اعتمادبه‌نفس کارکنان در زمینه بازرسی و نگهداری تجهیزات که کاهش توقفات اضطراری و توقفات برنامه‌ریزی‌شده را در پی دارد فراهم کردن زمینه مناسب برای افزایش تولید را امکان‌پذیر کرد.

احمدرضا بخشایی، رئیس واحد نسوز:

 در واحد نسوز جهت تحقق اهداف سازمان برای افزایش تولید حداکثری با مشارکت واحدهای تولید، گروه فنی و پیمانکاران با تعریف پروژه‌های کاهش ضخامت و افزایش کیفیت نسوز کوره‌های قوس در کف و بدنه، افزایش ظرفیت پاتیل، بهبود لایه کاری تاندیش و سرویس‌دهی و بازرسی مناسب تجهیزات نسوز در واحد LTS سهم مهمی در افزایش تولید داشتند.

رضا خسروان، رئیس واحد جرثقیل‌های سقفی:

دستیابی به رکوردهای تولید در مجتمع فولاد سبا، نشانه همدلی و همکاری میان گروه‌های مختلف درگیر تولید است. تفکر همسو و برنامه‌ریزی دقیق جهت افزایش ظرفیت‌های تولید و همچنین به منصه ظهور رساندن این تفکر، نشان از قابلیت‌های درخور توجه نیروی انسانی هوشمند و متعهد سباست. اکنون با لطف و عنایت خداوند و تلاش و همت همه کارکنان مجتمع فولاد سبا، رکورد ماهانه دیگری محقق شد و ان‌شاءالله این رکوردهای قابل‌تقدیر با عزم و تلاش کارکنان و حمایت مدیریت تداوم داشته باشد.

مهرداد دهقانی، رئیس توزیع برق:

در رأس خط تولید مجتمع فولاد سبا، کارکنان واحد تولید و توزیع برق به‌عنوان یکی از واحدهای پشتیبانی، با کنترل شاخص‌های کیفی و انجام بازرسی‌ها و کنترل مستمر تجهیزات و نیز انجام تعمیرات به‌موقع توانستند واحدهای تولیدی را در تحقق این امر یاری کنند.

عباس رضایی، رئیس حمل‌ونقل:

واحد حمل‌ونقل به‌عنوان یکی از واحدهای پشتیبانی در راستای محقق ساختن اهداف مجتمع فولاد سبا تمام توان تجهیزاتی و لجستیکی خود را در جبهه‌های کاری مختلف، ازجمله انجام عملیات تخلیه سرباره داغ از زیر کوره‌ها، به کار گرفته است.

بهزاد امینی، رئیس  واحد اکسیژن :

مأموریت سازمانی واحد اکسیژن سبا تولید و تأمین پایدار گازهای صنعتی و هوای فشرده موردنیاز ناحیه است. این مهم در موارد خاصی نظیر رکوردهای تولید با وجود محدودیت‌های موجود با مدیریت صحیح بر روند تولید تأثیر می‌گذارد. واحد اکسیژن سبا ارسال گازهای صنعتی را در برخی اوقات تا بیش از ظرفیت اسمی پلنت‌ها به شبکه میسر کرد و در مواردی با درایت تیم تعمیرات واحد، مشکلات تجهیزاتی را بدون قطع ارسال به شبکه مصرف، رفع کرد.

منصور عراقی، هماهنگ‌کننده تولید:

با استعانت از خداوند متعال و نقش مؤثر مدیریت در هدف‌گذاری و خودباوری، روحیه تیمی بالا همراه با دانش و تجربه، شرایطی فراهم کرد که برنامه‌ریزی روزانه تولید در راستای اهداف ماهانه، طراحی و هدف‌گذاری گردد و به حداقل رساندن زمان توقفات، افزایش آماده‌به‌کاری خط و بهبود مستمرِ ارکان مهم تولید میسر گردد تا ثبت رکوردهای جدید روزانه و ماهانه در فولاد سبا امکان‌پذیر باشد. امید است که مسیر تولید ایمن و با کیفیت همواره در این مجتمع پایدار بماند.

به گزارش آلاچیق خبر / مصطفی حقانی، رئیس راهبری و تعمیرات جرثقیل‌ها و ترانسفرکاری واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، ضمن اعلام این خبر گفت: با توجه به نیاز خط تولید به آماده‌به‌کاری بالای جرثقیل‌های سقفی در خط تولید، اجرای فرایند بازرسی و تعمیرات شین‌های برق‌رسان جرثقیل‌ها از اولویت‌های این واحد است. در این راستا، دسترسی ایمن کارکنان تیم بازرسی و تعمیرات به شین‌های برق در ارتفاع 10 متری که یکی از ریسک‌های سطح بالای واحد بود، می‌باید رفع و اصلاح می‌شد.

وی با بیان اینکه تا قبل از اجرای این پروژه با نصب داربست‌های حجیم و یا استفاده از مکانیسم نفربالابر، امکان دسترسی در نقاط محدودی از شین‌های برق جهت انجام استانداردهای تعمیراتی فراهم می‌شد، خاطرنشان کرد: با این وجود این تعمیرات از کیفیت لازم برخوردار نبود؛ بنابراین جهت دسترسی ایمن کارکنان تعمیرات جهت انجام فعالیت و کار در ارتفاع، پروژه طراحی، ساخت و نصب 480 متر گذرگاه ایمن جهت مسیر شین‌های برق‌رسان در ROW O واحد 28 تعریف شد.

در تشریح بخش‌های مختلف این پروژه، عباس ابراهیمیان، سرپرست تعمیرات جرثقیل‌های سقفی واحد ریخته‌گری مداوم نیز گفت: قسمت اول پروژه شامل انجام طراحی سازه برای طول‌های متفاوت تیرگریدرها در این مسیر و بالطبع فواصل متغیر بین سازه‌های تقویتی تیر گریدرها و همچنین در نظر گرفتن درزهای انبساطی سازه و همچنین تداخل با سبد سرویس کفشک‌های برق‌رسان جرثقیل‌ها و سایر معارضات موجود در سازه‌ها بود. قسمت دوم پروژه، شامل تهیه متریال پروژه، ساخت گذرگاه‌ها به‌صورت کامل، رنگ‌آمیزی و انبارش سازه‌های تکمیل‌شده به‌منظور ایجاد فرصت مناسب برای انجام پروژه بود. قسمت سوم این پروژه، تدوین دستورالعمل اجرای پروژه شامل روش نصب، موقعیت استقرار جرثقیل موبایل و نفربالابر، ارزیابی ریسک‌ها، برنامه‌ریزی انجام کار ایمن در ارتفاع، ایمن ساختنِ مسیر تردد همکاران در سالن و در نهایت و مهم‌ترین آن استفاده از روش بی‌برقی موضعی در محل‌های نصب گذرگاه بود، به صورتی که توقفی برای خطوط تولید ایجاد نگردد. قسمت چهارم پروژه، برگزاری جلسات هماهنگی جهت اجرای پروژه با کلیه گروه‌های درگیر ازجمله تولید واحد 28، تیم مجری پروژه تعمیرات مرکزی، ایمنی فنی ناحیه و مرکز، بازرسی سازه‌ها و دفتر فنی تعمیرات بود که این فعالیت بدون توقف خطوط تولید و با استفاده حداکثری از محدودیت‌های انرژی به‌صورت کاملاً ایمن و کیفی جهت انجام پروژه بود.

ابراهیمیان اظهار داشت: این پروژه در مسیری به طول 480 متر در ارتفاع 10 متری از سطح کارگاه با استفاده از فرصت محدودیت‌های انرژی زمستان 1402 و محدودیت‌های انرژی تابستان سال جاری با موفقیت اجرا گردید.

 وی در خاتمه از مدیریت ناحیه، رئیس واحد 28 و همکاران تولید و تعمیرات واحد 28، امور مهندسی، بازرسی سازه‌ها، بازرسی خوردگی، دفتر فنی تعمیرات، واحد کنترل مواد، تعمیرات مرکزی و پیمانکار این واحد به‌عنوان مجری پروژه و همچنین واحد حمل‌ونقل که در به نتیجه رسیدن این پروژه این واحد را یاری نمودند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / سید محمدمهدی مرندی در این خصوص گفت: از ابتدای سال 1403 و به‌ویژه در فروردین‌ماه، همکاران پرتلاش ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در کنار ثبت رکورد غرورآفرین تولید 812 هزار و 558 تن تختال، به نتایج کیفی مطلوبی نیز دست یافتند.

وی خاطرنشان کرد: در فروردین‌ماه، درصد تختال‌های بدون عیب ناحیه 95.54 درصد ثبت شد که نسبت به عدد تجمعی عیوب در سال 1402 که برابر 94.42 درصد بوده 1.12 درصد بالاتر است. در این ماه، درصد عیوب تختال ماشین‌های ریخته‌گری 1 و 2 و 4 کمتر از 4 درصد و درصد عیوب تختال‌های تولیدی ماشین شماره 3 ریخته‌گری نیز کمتر از 6 درصد ثبت شده است. همچنین درصد تولید تختال مطابق با سفارش نیز در فروردین 1403 برابر 98.7 درصد است که نسبت به عدد تجمعی همین شاخص در سال 1402 که 98.3 درصد است افزایش 0.4 درصدی داشته است.

وی تأکید کرد: با کنترل‌های به‌عمل‌آمده در فروردین‌ماه، درصد شرایط غیر نرمال ریخته‌گری (ابنرمالیتی‌ها) به کمتر از 0.2 درصد و درصد تختال‌های میکس غیر هم‌گروه نیز به کمتر از 0.3 درصد کاهش یافته است.

برای کاهش هزینه‌ها باید به کاهش دوباره‌کاری‌ها در تولید توجه داشته باشیم

در همین زمینه، رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: در مسیر راهبرد سودآوری شرکت فولاد مبارکه، مؤلفه‌هایی نظیر افزایش تولید و بهبود بهره‌وری در کاهش هزینه‌ها و افزایش سودآوری از جایگاه ویژه‌ای برخوردار است؛ ضمن اینکه برای کاهش هزینه‌ها باید به کاهش دوباره‌کاری‌ها در تولید نیز توجه داشته باشیم.

به گفته محمدعلی شفیعی، کاهش دوباره‌کاری را می‌توان در کاهش تولید محصولات غیرمنطبق با سفارش مشتری دانست؛ چراکه در محصولات غیرمنطبق با سفارش، علی‌رغم صرف هزینه، زمان و مواد اولیه، انرژی و سایر عوامل تولید، محصولی تولید شده که مطابق نیاز و خواسته مشتری نیست.

وی در تشریح دستاوردهای کیفی فولادسازی تصریح کرد: در فروردین‌ماه سال جاری با برنامه‌ریزی انجام‌شده در زمستان سال 1402 و تعمیرات صورت‌گرفته، آماده‌به‌کاری تجهیزات افزایش یافت. علاوه بر این، اقداماتی نظیر اصلاح در فرایندها، آموزش‌های مستمر و نظارت بیشتر بر فرایند تولید، کاهش درصد تولید تختال‌های NC، کاهش تختال‌های میکس و تختال‌های کوتاه و افزایش تختال‌های تخصیص داده‌شده را شاهد بودیم؛ به‌نحوی‌که عملکرد کلی فروردین‌ماه 98.7 درصد بوده است.

رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم اظهار امیدواری کرد با حفظ و ارتقای در بهبود این روندها در ماه‌های دیگر سال نیز شاهد بهبود کیفیت و روند تولید باشیم.

به گزارش آلاچیق خبر / قاسم خوشدل‌پور گفت: با اشاره به نام‌گذاری سال جدید از سوی مقام معظم رهبری، در اولین ماه از سال جهش تولید با مشارکت مردم، کارکنان بلندهمت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با استعانت از خداوند متعال و با بهره‌گیری هوشمندانه از روش‌های انعطاف‌پذیر در برنامه‌ریزی تولید، طی فروردین‌ماه با آماده‌سازی تجهیزات که از ماه‌های قبل انجام شده بود، توانستند در یک کار تیمی و منسجم در تاریخ 27 فروردین‌ماه به رکورد تولید روزانه 29 هزار و 168 تن و رکورد تولید ماهانه 812 هزار و 557 تن تختال در اولین ماه از سال ۱۴۰۳ دست یابند.

 وی با بیان اینکه تولید تختال فروردین سال 1402 به میزان 786 هزار و 100 تن بوده است ادامه داد: این حجم تولید با آسیب‌شناسی نقاط قابل‌بهبود و تحلیل دقیق روش‌های آماده‌به‌کاری و عملکردی تجهیزات و با اتکا به دانش سرمایه‌های انسانی و هوشمند و همدل، با تغییر در نحوه برنامه‌ریزی و تسریع در فرایندهای عملیاتی محقق شده است.

مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه تصریح کرد: در این رکوردها زمان‌ها و تجهیزات قابل‌بهبود شناسایی‌شده و راهکارهایی برای آن‌ها مشخص گردیده تا بتوانیم زمان و دوره کاری تولید هر ذوب را به حداقل برسانیم و چنانچه تجهیزی نیاز به زمان آماده‌به‌کاری دارد، به‌صورت هم‌راستا سایر تجهیزات در واحدهای تولید فولاد متالورژی ثانویه و ریخته‌گری مداوم فعالیت‌های آماده‌به‌کاری انجام دهند.

به گفته خوشدل‌پور، رکورد قبلی تولید ماهانه فولاد خام در فولاد مبارکه مربوط به مهرماه سال ۱۴۰۲ و به میزان ۸۰2 هزار تن بوده است که چنانچه محدودیت‌های انرژی برای ناحیه فولادسازی برطرف یا کمتر شود، امکان تولید بسیار بیشتر فولاد خصوصاً فولادهای کیفی و همچنین مقدمات لازم جهت جهش تولید در سال جاری مهیا خواهد شد.

وی در بخش پایانی سخنان خود از تلاش و پشتکار همکاران واحدهای تولیدی و پشتیبانی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و تعامل بسیار سازنده سایر واحدهای پشتیبانی و ستادی با ناحیه فولادسازی قدردانی و اظهار امیدواری کرد با این همدلی و همفکری بتوان از ظرفیت‌های نیروی انسانی فولاد مبارکه در دست‌یابی به اهداف بالاتر بهره‌مند شد و این شرکت همچنان در بهره‌وری و هماهنگی الگوی سایر صنایع کشور در جهت خودکفایی ایران اسلامی باشد.

ثبت رکورد تولید در ماشین‌های ریخته‌گری ۲ و ۳ و افزایش متوسط سکوئنس و افزایش متوسط سرعت ریخته‌گری تختال

در همین زمینه، محمدعلی شفیعی رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه نیز گفت: تحقق رکوردهای روزانه و ماهانه تولید در اولین ماه سال جهش تولید با مشارکت مردم، در سایه انسجام و هماهنگی تمامی نفرات فعال در بخش‌های تولید، تعمیرات، برنامه‌ریزی، پشتیبانی و دفاتر فنی میسر شد. وی گفت: این رکوردها همراه با ثبت رکورد تولید در ماشین‌های ریخته‌گری ۲ و ۳ و افزایش متوسط سکوئنس و افزایش متوسط سرعت ریخته‌گری تختال و همچنین ثبت رکورد روزانه تعداد تختال از یک کوره و رکورد روزانه انتقال مواد در واحد حمل مواد و سایر رکوردهای دیگر و از همه مهم‌تر کنترل مناسب و قابل‌قبول عیوب تختال‌های تولیدی و NC ناحیه حاصل شده است.

شفیعی تصریح کرد: دست‌یابی به چنین رکوردهایی همراه با افزایش حجم فعالیت‌های کاری خواهد بود. خوشبختانه علی‌رغم افزایش فعالیت‌ها، این موفقیت به‌دلیل رعایت نکات ایمنی، با حداقل حادثه کاری رقم خورده است و امیدواریم با حفظ و بهبود این روند شاهد موفقیت‌های بیشتر در ماه‌های آینده باشیم.

به گزارش آلاچیق خبر / معاون بهره‌برداری ضمن اعلام خبر فوق افزود: تولید گریدهای ویژه با وجود همه ملاحظاتی که در زمینه طراحی و تولید دارند از اهداف استراتژیک فولاد مبارکه است و به این منظور در حوزه‌های مختلف، نیاز مشتریان شناسایی می‌شود و از حداکثر توانمندی‌های موجود برای رفع این نیازها استفاده می‌گردد.

وی ضمن قدردانی از تلاش همه کارکنان در بخش‌های مختلف گفت: سال گذشته نیز فولاد مبارکه موفق شد در حوزه‌ گریدهای عملیات حرارتی‌پذیر ،خودرویی ، انتقال آب و سایر حوزه‌ها موفقیت‌های قابل‌توجهی کسب کند؛ دستاوردهایی که در ادامه فرایند نیز ادامه خواهد یافت.

درپی کسب این موفقیت ارزشمند جمعی از مدیران و کارشناسان فولاد مبارکه در این ‌باره چنین گفتند:

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید:
گرید 34CrMo4 که پس از چندین مرحله فرایند، برای تولید مخازن گاز خودرو (CNG) استفاده می‌گردد حاوی عناصر آلیاژی خاص هستند و تولید آن در فولادسازی و نورد گرم با ملاحظات خاصی صورت می‌گیرد. درخواست گرید مذکور از سال‌های قبل مطرح شده بود و با وجود حساسیت‌های خاص این محصول، خواص ویژه مورد انتظار حاصل شد. نهایتاً پس از عملیات تکمیلی لازم و تست آلتراسونیک در خانه مشتری سرانجام این موفقیت برای اولین بار حاصل شد.

گرید مذکور به‌صورت ورق در ابعاد 6280*1050*10 در فولاد مبارکه تولید شد و از سال گذشته تاکنون حدود 1300 تن از این محصول تولید و در شرکت‌های سفارش‌دهنده به مخازن گاز طبیعی فشرده تبدیل شده است.

بابک شهریاری، رئیس واحد طراحی محصول:
در طراحی این محصول از گرید 34CrMo4 که دارای کربن بالا و کروم و مولیبدن به‌عنوان عناصر افزاینده سختی‌پذیری فولاد هستند استفاده می‌شود. با توجه به اینکه این گرید از دسته فولادهای عملیات حرارتی‌پذیر است، مقدار دقیق آن‌ها در تولید مخزن ضروری است.

مراحل تولید ورق گرم مخازن CNG در فولاد مبارکه به این صورت است که ابتدا با توجه به آنالیز شیمیایی طراحی شده و پس از طی کردن فرایندهای ویژه، نظیر سولفورزدایی و گاززدایی، تولید ذوب و ریخته‌گری انجام شد. پس از تولید تختال‌های ریخته‌گری و بررسی آن‌ها از لحاظ عیوب، تختال‌ها وارد فرایند نورد گرم شد و ابتدا در دمای 1250 درجه سانتی‌گراد و طی کردن زمانی مشخصی در کوره به‌صورت همگن درآمد. پس‌ازآن در دو سیکل نورد مقدماتی (Roughing mill) و نورد نهایی (Finishing mill) و طی کردن مراحل خنک‌کاری ویژه، این محصول به‌صورت کلاف گرم، کلاف‌پیچی شد. گفتنی است با توجه به سفارش و نیاز مشتری، کلاف‌ها پس از خنک شدن به‌صورت ورق (Sheet) تحویل متقاضی شد.

حامد تمیزی‌فر، کارشناس طراح واحد متالورژی و روش‌های تولید:
مخازن گاز CNG به سه روش عمده در دنیا تولید می‌گردند: روش اول استفاده از شمش (Billet) است. در این روش فرایند شکل‌دهی براساس اکستروژن معکوس داغ خواهد بود. روش دوم استفاده از لوله‌های بدون درز (Pipe) است و شکل‌دهی در این روش به‌صورت چرخش داغ و Flow forming انجام می‌پذیرد. روش سوم استفاده از ورق (Sheet or Plate) است و از این روش در بیشتر شرکت‌های مخزن‌ساز دنیا انجام می‌شود.

مراحل تولید مخازن CNG از ورق:
• برش دادن و انجام عملیات آنیل کروی (Annealing Spheroidizing) و استفاده از سیکل مشخصی از دما برای کروی کردن کاربیدهای آهن ورق‌ها در زمانی مشخص؛
• انجام فرایند فسفاته کردن جهت روانکاری ورق‌ها؛
• انجام مراحل مختلف پرس‌کاری و تغییر شکل‌های متفاوت و نیز انجام عملیات حرارتی در حین فرایندهای مذکور؛
• تولید مخازن به روش چرخش داغ (Hot Spinning)؛
• انجام تست‌ها، رنگ‌کاری و بسته‌بندی نهایی.

 آزمون‌های کیفی حین تولید:
• آزمون‌های سختی‌سنجی و استحکام سنجی ورق‌ها در حین فرایند تولید صورت می‌پذیرد.
•بازرسی‌های آلتراسونیک، با توجه به ایمنی موردنیاز بسیار بالا برای این محصول، پس از تولید مخازن از تست غیر مخرب فراصوتی (Ultrasonic Test ) استفاده می‌گردد که لازم است مطابق استانداردهای روز دنیا مورد تأیید قرار گیرد تا از تمیزی فولاد مورداستفاده و عدم وجود عیب لایه‌ای شدن (Lamination) اطمینان حاصل شود.

آزمون‌های تأیید ایمنی مخازن:
آزمون‌های تحمل آسیب، شامل آزمون گلوله، آزمون سقوط و تصادف به همراه آزمون چرخه عمر در تولید مخازن CNG ضروری است. مخازن CNG در دنیا، دارای متوسط

فشار کاری bar 250 هستند که برای انجام تست‌های اصلی در شرکت‌های تولید مخازن، از تست‌های ویژه‌ای با نام آزمون ترکیدگی (Burst test) استفاده می‌گردد که فشار مخازن را تا نزدیک 2 برابر این مقدار افزایش می‌دهند تا استحکام مخزن و ایمنی آن در مقابل فشارهای بالا مورد تأیید قرار گیرد.

سید فرزاد تیموری، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
فولاد 34CrMo4 دارای کروم و مولیبدن به‌عنوان عناصر آلیاژی است و می‌بایست در فرایند فولادسازی به‌دقت این عناصر در محدوده‌های تعیین‌شده در استاندارد تنظیم شوند تا خواص نهایی مدنظر در محدوده مورد تأیید قابل‌دست‌یابی باشد. افزودن کروم و مولیبدن در مرحله تخلیه ذوب از کوره با در نظر گرفتن شرایط جذب و تمایل به ترکیب آن‌ها با اکسیژن (عنصر کروم) و به حداقل رساندن اکسیداسیون این عناصر و بازگرداندن آن‌ها از سرباره در صورت اکسیدشدن ازجمله چالش‌های تنظیم این عناصر در مرحله فولادسازی این گرید است.

یکی دیگر از مواردی که باید در فرایند فولادسازی این گرید مورد توجه قرار گیرد، رعایت مقدار گوگرد تا حداکثر ppm 20 در کنار کنترل مقدار نیتروژن تا حداکثر ppm 45 است. نکته مهم دیگر کاهش مقدار هیدروژن تا مقادیر کمتر از 2ppm در فرایند گاززدایی است که این کار با استفاده از واحد گاززدایی RH-Top موجود در ناحیه انجام شد. ذوب آماده‌سازی شده در واحد گاززدایی پس از انجام عملیات تزریق کلسیم به‌منظور بهبود خواص و افزایش کیفیت به واحد ریخته‌گری ارسال شد.

در واحد ریخته‌گری مداوم با کنترل شرایط از جذب مجدد نیتروژن و افزایش آن محافظت می‌شود و با استفاده از تنظیم دقیق پارامترهای ریخته‌گری مثل سرعت، جدول خنک‌کاری، نوسان قالب، پودر قالب مناسب و... از تولید تختال با آنالیز همگن و کمترین ناخالصی اطمینان حاصل شد. درنهایت ذوب آماده‌شده با استانداردهای آنالیزی ذکرشده بدون افت کیفیت و تغییر آنالیز در واحد ریخته‌گری مداوم ریخته شد و تختال‌های این گرید ویژه، با کیفیتی در حد استانداردهای جهانی به واحد نورد گرم ارسال گردید.

علی حاجیان‌نژاد، مدیر ناحیه نورد گرم:
در ابتدا کسب این موفقیت ارزشمند را به همه کارکنان فولاد مبارکه تبریک می‌گویم. واحد نورد گرم همواره در راستای اهداف استراتژیک کشور و شرکت فولاد مبارکه در زمینه تولید محصولات جدید و با کیفیت مطلوب به‌طور مؤثر اقدام نموده است. با تولید موفقیت‌آمیز و قرارگرفتن این محصول در سبد تولیدات نورد گرم، امکان جذب سفارش و پاسخ‌گویی به نیاز تمامی مشتریان در این زمینه، اعم از داخلی و خارجی فراهم گردیده است.

سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم:
امکان‌سنجی تولید فولاد 34CrMo4 به‌عنوان یک محصول ویژه در دستور کار واحد نورد گرم قرار گرفت. این محصول از دسته محصولات سخت فولادی است که شرایط ویژه‌ای را از جنبه‌های مختلف نظیر درصد کربن معادل (%0.85)Ceq و همچنین مشخصات دمای نورد نهایی (FT=910) و (CT=600) دارد. نبود تجربه قبلی در زمینه تولید این نوع محصول از یک‌سو و پیش‌بینی مشکلات تولید آن در نورد گرم با توجه به آنالیز و مشخصات فنی مربوطه، انجام بررسی‌های کارشناسی و محاسبات و تعیین setting های متناسب در زون‌های مختلف خط نورد گرم از کوره‌های پیشگرم تا کلاف پیچ را به‌منظور اطمینان از تولید پایدار و بدون خسارت و توقف و همچنین با کیفیت موردنظر مشتری الزام‌آور می‌نماید. در این راستا با انجام شبیه‌سازی نورد این محصول، ریسک‌های عملیاتی تولید در نورد آن مشخص شد که به‌طور متناسب اقدام به تعیین راهکارهای مؤثر عملیاتی گردید.

تعیین زمان ماندگاری متناسب در کوره‌های پیشگرم، زمان و موقعیت قرارگیری در برنامه تولید، تعیین دمای رافینگ مناسب برای تأمین نورد مطلوب در فینیشینگ ازنظر دست‌یابی به دمای FT و خواص متالورژیکی و تعیین نیروهای قفسه‌های نورد و شرایط خنک‌کاری به‌منظور تأمین خواص مکانیکی موردنظر محصول، ازجمله نکات خاص موردتوجه در تولید این محصول بوده است.

این نوع فولاد با ضخامت‌های 7 و 10 و با عرض 1050 میلی‌متر ابتدا به‌صورت آزمایشی و با کنترل فرایند در طول خط نورد، تولید گردید. با توجه به کاربرد آن در ساخت مخازن و اهمیت بالای خواص مکانیکی، جهت آزمایش نمونه محصول در آزمایشگاه اقدام شد و با حصول اطمینان از خواص مکانیکی به‌دست‌آمده متناسب با نیاز مشتری (-650Y.P450-650) 800-600 UTS نسبت به ادامه تولید آن مطابق سفارش مشتری اقدام گردید.

علی‌رضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه، در پایان از حمایت‌های مدیریت ارشد شرکت و همچنین از همکاری گسترده نواحی فولادسازی، نورد گرم، فروش، کنترل کیفی، آزمایشگاه، برنامه‌ریزی و سایر واحدهای پشتیبان که در کسب این موفقیت ارزشمند ایفای نقش نمودند قدردانی و اظهار امیدواری کرد که با اجرای طرح‌های توسعه، توان فولاد مبارکه در تولید محصولات خاص افزایش یابد.

به گزارش آلاچیق خبر ، مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه گفت:‌ کارشناسان و کارکنان سخت‌کوش این بخش با مداومت و پیگیری مستمر و رصد کامل فعالیت‌های قابل‌بهبود و پیاده‌سازی راهکارهای عملیاتی و مبتکرانه توانستند  با کاهش میزان تولید خارج از نُرم (NC) و به صفر رساندن دانگرید واحدهای تولید فولاد مذاب در 4 ماه متوالی زمینه افزایش سودآوری برای شرکت و سایر ذی‌نفعان را فراهم کردند.

عباس محمدی گفت: به‌منظور دست‌یابی به این رکورد جدید، کارکنان سخت‌کوش و خلاق واحدهای زیرمجموعه تولید فولاد مذاب، ضمن تحلیل کامل فرایند ذوب‌های دانگرید (خارج از گرید موردنظر سفارش مشتری) و NC، اصلاحات قابل‌توجه دیگری را در فرایند انجام دادند که برخی از این اصلاحات عبارت‌اند از: 1- در بخش فرایندی با کنترل دقیق‌تر نیروی انسانی بر میزان شارژ مواد و انجام نمونه‌گیری‌های لازم؛ 2 - در بخش تجهیزات با افزایش آماده‌به‌کاری سیستم‌های شارژ فروآلیاژ و توزین اتوماتیک آن‌ها؛ 3 - در بخش‌های فراواحدی با ارتباط کامل و دوسویه با همکاران آزمایشگاه و واحدهای متالوژی ثانویه جهت انجام خدمات مکمل (شارژ فروآلیاژهای موردنیاز)، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی تولید.

وی با تأکید بر اینکه در واحد کوره‌های قوس در 4 ماه متوالی با همکاری واحدهای دیگر دانگریدها صفر بوده است، گفت: این موفقیت بی‌نظیر همچنین در سایه بازنگری مداوم دستورالعمل‌های عملیاتی، تمرکز بر حسن انجام فعالیت‌ها، مسئولیت‌پذیری کارکنان تولید، کنترل مداوم مواد ورودی شامل آهن اسفنجی، قراضه، آهک و دولومیت و انواع فروآلیاژها و حفظ آماده‌به‌کاری 100 درصدی سیستم‌های شارژ مواد و فروآلیاژ به دست آمد.

به گفته مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه این اقدام با یک کار تیمی مشترک از کلیه واحدهای تولیدی و پشتیبانی و ستادی درون ناحیه فولادسازی و با مشارکت و حمایت‌های سایر واحدهای کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید و روش‌های تولید حاصل شده است که ضمن قدردانی از همکاری همه واحدها امیدواریم در آینده نیز شاهد کاهش بیشتری از میزان تولید خارج از نُرم باشیم.