به گزارش آلاچیق خبر / مسعود نصیری، مدیر خط نورد گرم فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر گفت: در توقف سالانه امسال، همکاران ناحیه نورد گرم با تلاش، همدلی و همکاری صمیمانه پیمانکاران و سایر واحدهای پشتیبانی سازمان، موفق به اجرای کامل فعالیت‌های برنامه‌ریزی‌شده طبق زمان‌بندی صورت‌گرفته در خط نورد گرم شدند. در این توقف که با توجه به محدودیت‌های انرژی، زمان‌بندی و برنامه‌ریزی ‌شده بود، پروژه‌های توسعه متعدد و فعالیت‌های تعمیراتی بزرگ و متعددی در ناحیه نورد گرم با موفقیت اجرا شد؛ به‌طوری‌که این فعالیت‌ها تضمین‌کننده تداوم تولید کمّی و کیفی خط نورد گرم خواهد بود.

وی تحقق این دستاورد بزرگ را به تمامی همکاران و ذی‌نفعان گروه فولاد مبارکه تبریک گفت و از حمایت‌های مدیریت عالی شرکت و سایر مدیریت‌های سازمان که در برنامه‌ریزی و اجرای این توقف همکاری کردند و همچنین از زحمات بی‌دریغ کلیه همکاران ناحیه نورد گرم، پشتیبانی خوب واحدهای تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی، واحدهای خدمات جنبی و عمومی، توسعه و پشتیبانی سایر نواحی و شرکت‌های پیمانکار همکار نورد گرم صمیمانه تشکر و قدردانی کرد.

 در همین زمینه، برخی از رؤسای بخش‌ها و دست‌اندرکاران اجرای این عملیات بزرگ چنین گفتند:

مرتضی رمضانی، رئیس دفتر فنی تعمیرات نورد گرم:

اجرای تعمیرات سالانه ناحیه نورد گرم با صرف بیش از 44 هزار نفر ساعت از توان تعمیرات مرکزی و همکاری مستقیم شرکت‌های پیمانکاری و مشارکت کارکنان ناحیه نورد گرم و توسعه، طی مدت 12 روز با موفقیت انجام گرفت. از افتخارات این تعمیرات می‌توان به دست‌یابی به تمام اهداف برنامه‌ریزی‌شده و انجام فعالیت‌های برنامه‌ریزی و انجام پروژه‌های توسعه اشاره کرد.

فعالیت‌های تعمیرات اساسی در تمام قسمت‌های نورد گرم نیز در این برنامه قرار گرفت که به‌صورت فهرست‌وار می‌توان به این فعالیت‌ها اشاره کرد: 1-ماشین‌کاری لاین شافت سکشن 1 و 2 شارژ کوره‌های نورد گرم برای اولین بار؛ 2-تعویض بیس میزهای دشارژ کوره 4؛ 3-اصلاح و ماشین‌کاری بیس رول‌های دشارژ کوره 1؛ 4-انجام نسوز کاری کوره‌های نورد گرم و شات دان سالیانه کوره‌های 2 و 3؛ 5-تعویض یوک های VSB,E1,E3؛ 6-تعویض اسپیندل های قفسه‌های رافینگ؛ 7-تعویض پینیون اسکرودان قفسه R1 برای اولین بار؛ 8-تعویض پیچ و مهره اسکرودان R3؛ 9-ماشین‌کاری بیس سکشن 6DC، 5 و 6AC؛ 10- تعویض و نصب درایوهای جدید رافینگ؛ 11-تعویض پینیون استند قفسه 5؛ 12-تعویض لوله فیوم اگزاس؛ 13-تعویض لوله اصلی آب 4 بار نورد گرم؛ 14-تعویض تابلوی PLC قفسه 7؛ 15-تعویض ساپورت اصلی زیر سایدگاید استریپر 1 و 2؛ 16-ماشین‌کاری پین‌های ساپورت سوم کویلر 1؛ 17-تعویض لولر رپرول 1 کویلر 3؛ 18-اصلاح بیس کویلر پیت ونصب درب جدید منهول؛ 19-تعویض ریل و لاینر خطوط جرثقیل‌های سقفی انبار تختال، انبار خام، انبار L و آچارکشی شین‌های برق جرثقیل‌های سقفی؛ 20- انجام فعالیت‌های توسعه شامل تعویض و نصب درایوهای جدید G4R، مین درایو E3، اصلاح کف و بتون‌ریزی محوطه VSB و اصلاح کف و بتون‌ریزی محدوده قفسه‌های فینیشینگ؛ 21-تعمیرات اساسی زنجیرهای C2/1,2, C3, C4/1, C5 (تعویض زنجیر، پولی و...) واحد تکمیل؛ 22-تکمیل پروژه بازسازی فونداسیون‌های خط نورد گرم.

مهدی طالب، رئیس تعمیرات خط نورد گرم:

علی‌رغم حجم زیاد فعالیت‌های برنامه‌ریزی‌شده در این شات‌دان و همچنین ادامه تعویض درایوهای خط نورد گرم، خوشبختانه با تلاش و پشتکار کلیه همکاران تعمیرات خط نورد گرم و پشتیبانی دیگر واحدها، تمام فعالیت‌ها با موفقیت به اتمام رسید. علاوه بر انجام کلیه فعالیت‌های روتین شات‌دان سالانه در کلیه قسمت‌ها، مهم‌ترین فعالیت‌های انجام‌شده خط نورد گرم در این شات‌دان عبارت بودند از: تعمیر گیربکس اسکرودان قفسه R1 برای اولین بار پس از راه‌اندازی فولاد مبارکه؛ تعویض درایو اسکرودان قفسه R3 به همراه درایو اصلی و رول اجست قفسه E3؛ تعویض ترانس موتور پاینی قفسه R3 برای اولین بار؛ تعویض سیستم کنترل گریس اسپیندل‌های نورد مقدماتی از رله لاجیک به PLC؛ ماشین‌کاری و اصلاح بیس سکشن‌های 6AC و 6DC؛ تعویض بیس سکشن 15DC؛ دیتابرداری و اسکن دهانه‌های استند اجرهای نورد مقدماتی؛ تعویض اسپیندل های عمودی VSB؛ فعالیت اصلاح سازه و کف قفسه‌های نورد مقدماتی و نهایی؛ ماشین‌کاری محل بلوک‌کاری قفسه F4؛ اصلاح دیوارحوضچه قیچی؛ اصلاح شوت بالایی قیچی؛ تعویض کلمپ‌های کاری قفسه‌های F5,F6,F7؛ تعویض پینیون استند قفسه F5؛ نظافت کامل مخزن هد تانک؛ اصلاح مسیر و تعویض قسمتی از آب چهار بار خط نورد گرم؛ تعویض کوپل موتور اصلی قفسه F5؛ تعویض PLC قفسه F7؛ تعویض نود عدد رول و موتور میز غلتکی همراه با اصلاح و سنگ‌زنی بیس رول‌ها؛ تعویض لاینرها و بهینه‌سازی بستر رول‌ها؛ ماشین‌کاری و اصلاح محل پین ساپورت سوم کویلر یک برای اولین بار؛ تعویض فک سایدگایدهای کویلر 2 و 3؛ تعمیر و بهینه‌سازی بستر ساید گایدها و مونتاژ و دمونتاژ بلوک سیلندر تسمه زنی برای اولین بار.

در پایان از زحمات همکاران نورد گرم، به‌ویژه تعمیرات خط نورد گرم، و پشتیبانی خوب واحدهای تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی، واحدهای خدمات جنبی و عمومی، توسعه نورد گرم، کلیه واحدهای پشتیبانی و کلیه شرکت‌های پیمانکار جهت انجام موفق آمیز این شات دان سپاسگزارم.

علی شامرادی، سرپرست تعمیرات واحد خطوط نهایی و تکمیل نورد گرم:

عملیات اورهال اساسی تجهیزات خط کانوایر 52 - 51 این واحد با هدف ارتقای قابلیت اطمینان، افزایش بهره‌وری و به‌روزرسانی زیرساخت‌های فنی و تعویض قطعات کلیدی تجهیزات فرایندی بدون حادثه و با موفقیت به پایان رسید. در این عملیات، تحلیل داده‌های عملکردی تجهیزات، استفاده از روش‌های پیشرفته مهندسی نگهداری و بهره‌گیری از تیم‌های تخصصی تعمیرات محلی، تعمیرات مرکزی و تعمیرگاه مرکزی در حوزه‌های مکانیک با 4400 نفرساعت و برق-ابزاردقیق با 560 نفرساعت نقش کلیدی در کاهش ریسک خرابی‌های پیش‌بینی‌نشده ایفا کرد.

تعمیر اساسی سازه دوتکه 40 تنی واکینگ بیم 11 با طول 40 متر برای اولین بار از زمان بهره‌برداری و اورهال اساسی موتورهای C4/1,2 در این دوره انجام گرفت که به افزایش پایداری عملیات در انتقال کلاف گرم منجر شد و تغییر مسیر لوله‌کشی آب مبدل‌های حرارتی با طول 100 متر (رفت‌وبرگشت) سیستم هیدرولیک C نیز با هدف بهینه‌سازی مصرف انرژی و کاهش دمای کاری آن، نتایج مؤثر و چشمگیری به دنبال داشت.

اتمام این فعالیت جهادگونه نمادی از رویکرد پیشرفته در تعمیرات پیشگیرانه و حرکت به سمت بهره‌وری فرایندها است؛ ازاین‌رو از تمامی متخصصان، کارکنان و پیمانکاران قدردانی می‌کنیم و امیدواریم حاصل این اقدامات زمینه تولید پایدار و تحقق اهداف بلندمدت فولاد مبارکه را بیش‌ازپیش فراهم سازد.

مسعود یحیی‌آبادی، کارشناس و مشاور ایمنی نورد گرم:

در این توقف برنامه‌ریزی‌شده، جهت کنترل هرچه بهتر مسائل ایمنی مرتبط به توقف سالانه ناحیه نورد گرم، پس از هماهنگی با واحد IT و پیگیری مدیریت ناحیه نورد گرم، بستر ایجاد «گروه ایمنی توقف سالانه ناحیه نورد گرم» در نرم‌افزار «فولاد من» با قابلیت دسترسی کارکنان ایمنی و مسئولین شرکت‌ها، همانند سال گذشته ایجاد شد. این سامانه امکان کنترل شبانه‌روزی فعالیت‌ها در حوزه ایمنی را فراهم کرد؛ به‌طوری‌که به‌محض ایجاد شرایط یا بروز رفتار ناایمن سریعاً در گروه اطلاع‌رسانی می‌شد و بدون اتلاف وقت مسئولین مرتبط دستورات لازم صادر و مخاطرات رفع می‌گردید. همچنین در این سامانه علاوه‎بر جلوگیری از بروز حوادث، می‌توان از تصاویر و مستندات به‌دست‌آمده جهت برگزاری کلاس‌های آموزشی نیز استفاده کرد و شرایط را برای رشد و ارتقای فرهنگ ایمنی فراهم کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / عبدالکریم مولایی، در خصوص اهمیت اجرای این پروژه گفت: نورد گرم فولاد مبارکه به دلیل تک‌خطی بودن و جایگاه استراتژیک در تداوم تولید شرکت، همواره از اهمیت خاصی برخوردار بوده و این مهم مسئولیت تیم اجرایی را در انجام هرچه بهتر و دقیق‌تر پروژه دوچندان می‌سازد.

وی با اشاره به اینکه اجرای چنین عملیات بزرگی نیازمند برنامه‌ریزی و آماده‌سازی فنی و مهندسی دقیق است، گفت: ارزیابی ریسک‌های فنی و ایمنی و اقدام جهت کاهش یا حذف آن‌ها، کنترل‌های دقیق فعالیت‌های اجرایی در زمان ساخت و مونتاژ تابلوها و انجام تست‌های موردنیاز در مراحل مختلف مونتاژ تجهیزات، انجام تست‌های سیموله و کنترل چندلایه‌ای فانکشن‌ها و دیاگرام‌های موجود و همکاری خوب و استفاده از تجارب و تخصص بهره‌بردار نورد گرم، بازنشستگان، تیم اجرایی شرکت تولده و ایریسا ازجمله موارد مهم در اجرای موفق پروژه بوده است.

وی در همین زمینه از حمایت‌های بی‌دریغ مدیریت ارشد سازمان و کلیه معاونان، مدیران و همکاران در بخش‌های توسعه، بهره‌برداری، خرید و پشتیبانی و همچنین از کارکنان شاغل و بازنشسته فولاد مبارکه و شرکت‌های پیمانکار به‌ویژه تیم اجرایی پروژه و تمامی همکارانی که در انجام هرچه بهتر این پروژه یاری‌رساندند، قدردانی کرد.

اجرای پروژه با استفاده از ظرفیت و دانش داخلی

محمدرضا عریضی، کارشناس توسعه نورد گرم نیز در خصوص اقدامات انجام‌شده در این پروژه گفت: پروژه تعویض درایوهای اصلی و کمکی DC خط نورد گرم شامل خرید تجهیزات، مهندسی، مونتاژ، نصب تست و راه‌اندازی 32 مجموعه درایو شامل 332 تابلو با حدود 22 کیلومتر کابل‌کشی و حجم فعالیتی بالغ‌بر 75 هزار نفرساعت بوده و علی‌‌رغم امتناع شرکت نیدک از ادامه قرارداد نصب و راه‌اندازی این پروژه به بهانه‌های مختلف، با پذیرش ریسک‌های موجود با اتکا بر دانش داخلی با موفقیت در حال انجام است.

وی در ادامه گفت: تا کنون در پروژه درایوهای نورد گرم، درایوهای قفسه‌های R1 و E1 و اسکرودان قفسه R1 و درایوهای قفسه‌های F1,F2, F3, F4, F5 و اسکرودان‌های مربوطه و همچنین درایوهای هر سه کویلر نورد گرم تا قبل از شات‌دان سالیانه سال جاری و تعویض درایوهای اسکرودان قفسه R3 و تنظیم رول قفسه R3 (تابلو G4R) و تعویض درایوهای قفسه E3 در شات‌دان سالانه سال جاری با موفقیت راه‌اندازی و با کیفیت مطلوب تحویل بهره‌بردار نورد گرم شد.

مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه در پایان ضمن تشکر از همه عزیزانی که در اجرای موفقیت‌آمیز پروژه یاری‌رسان بودند اظهار امیدواری کرد فاز پایانی پروژه که شامل تعویض درایوهای قیچی و قفسه F6 است نیز در سال آینده با موفقیت انجام شود.

به گزارش آلاچیق خبر / وی گفت: با توجه ‌به اینکه شرکت فولاد مبارکه حدود ۲ میلیارد دلار طرح توسعه در دستور کار دارد، امروز به این شرکت آمدیم تا ضمن مشاهده روند پیشرفت و توسعه آن، راهکارهای تأمین مالی حداکثری ارز موردنیاز اجرای پروژه‌های بسیار بزرگ در گروه فولاد مبارکه را مورد بررسی قرار دهیم.

صالح با تأکید بر اینکه طرح‌های توسعه فولاد مبارکه صادرات‌محورند، گفت: تلاش خواهیم کرد به‌منظور تکمیل زنجیره ارزش‌افزوده فولاد مبارکه، اقدامات مؤثری انجام دهیم و شرایطی فراهم کنیم که این شرکت بتواند از منابع صندوق توسعه ملی استفاده کند.

 عضو هیئت عامل صندوق توسعه ملی ایران در ادامه تصریح کرد: پیش‌ازاین نیز به فولاد مبارکه آمده و از خطوط تولید این شرکت بازدید کرده بودم و باید اذعان داشته باشم که این مجموعه همچنان پویا و فعال است و می‌کوشد در زنجیره تولید به‌هم‌پیوسته خود ارزش‌افزوده بیشتری برای ذی‌نفعان شرکت به ارمغان آورد.

وی خاطرنشان کرد: یکی از نکات ویژه این مجتمع بزرگ فولادسازی این است که مصرف آب در این کارخانه بزرگ در کمترین حد ممکن خود است، دستاوردی که از محل جمع‌آوری پساب‌های شهری و صنعتی و تصفیه و بازچرخانی آن‌ها در خطوط تولید حاصل شده و مجموع این اقدامات شرایطی فراهم کرده که از منابع آبی به بهترین شکل ممکن در این کارخانه استفاده شود. درعین‌حال سیستم‌های به‌کاررفته در این شرکت برای کنترل آلاینده‌های زیست‌محیطی نیز به بهترین شکل ممکن در مدار قرار دارد و مشاهده می‌کنیم که هیچ‌گونه غبار و ناخالصی در جریان تولید در فضای این شرکت پراکنده نمی‌شود.

معاون اقتصادی و مالی فولاد مبارکه مطرح کرد:

تأمین بخشی از منابع مالی طرح‌های توسعه گروه فولاد مبارکه از محل منابع صندوق توسعه ارزی

مهدی کویتی، معاون اقتصادی و مالی فولاد مبارکه نیز در جریان این بازدید گفت: طی سه سال اخیر، گروه فولاد مبارکه اقدامات بسیار خوبی برای اجرا و تکمیل طرح‌های توسعه انجام داده و امروز شاهد پیشرفت این طرح‌ها هستیم. به‌ عنوان ‌مثال می‌توان به تکمیل فازهای اول و دوم نیروگاه سیکل ترکیبی که یکی از مهم‌ترین طرح‌های توسعه در سه سال اخیر بوده است اشاره کرد که در شرایط ناترازی انرژی، باعث شده سودآوری و تولید فولاد مبارکه نه‌تنها حفظ شود، بلکه افزایش یابد.

وی با بیان اینکه معاونت اقتصادی و مالی فولاد مبارکه تأمین به‌موقع منابع مالی و با حداقل هزینه را در رأس اهداف خود قرار داده است افزود: بر این ‌اساس، در سال جاری به‌گونه‌ای برنامه‌ریزی کرده‌ایم که بیش از 330 میلیون یورو منابع مالی موردنیاز طرح‌های توسعه را با انتشار اوراق مرابحه ارزی با همکاری بانک ملت و همچنین تسهیلات بانکی با همکاری بانک تجارت تأمین کنیم. در این زمینه، جلسات بسیار خوبی با همکاران صندوق توسعه ارزی، بانک مرکزی، شرکت تأمین سرمایه ملت و بانک‌های عامل (ملت و تجارت) داشتیم و تلاش خواهیم کرد که هرچه سریع‌تر این منابع در اختیار فولاد مبارکه قرار گیرد.

کویتی با اشاره به بازدید عضو هیئت عامل صندوق توسعه ملی ایران از طرح‌های توسعه در دست اجرای فولاد مبارکه تصریح کرد: ان‌شاءالله در نظر داریم تا با همکاری صندوق توسعه ارزی، مدل تأمین مالی پروژه‌های گروه فولاد مبارکه را به‌گونه‌ای تدوین کنیم که بخشی از منابع مالی طرح‌های توسعه گروه فولاد مبارکه از محل منابع صندوق توسعه ارزی تأمین گردد.

به گزارش آلاچیق خبر / بهمن خلیلی، مدیر ارشد بهره‌برداری مجتمع فولاد سبا، از جهش تولید با ثبت دومین رکورد ماهیانه تولید در مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۳ خبر داد و در تشریح ثبت این رکورد گفت: غیورمردان مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در آبان ماه سال «جهش تولید با مشارکت مردم» با تولید ۱۵۱ هزار و ۲۱۸ تن کلاف گرم، یک رکورد جدید ماهانه به ثبت رساندند.

وی با بیان اینکه دو رکورد روزانه تولید کلاف گرم نیز در تاریخ‌های ۲۱ و ۲۹ آبان‌ماه به ثبت رسید و رکورد قبلی ماهانه به میزان ۱۴۹ هزار و ۱۱۴ تن در فروردین‌ماه سال جاری محقق شده بود، گفت: دست‌یابی پیاپی به رکوردهای تولید روزانه و ماهانه در این مجتمع از همدلی بین گروه‌های مختلف تولید و پشتیبانی گواهی می‌دهد.

به گفته خلیلی، تفکر یکپارچه و برنامه‌ریزی دقیق جهت استفاده حداکثری از ظرفیت‌های تولید نشان از قابلیت‌های در خور توجه سرمایه‌های انسانی بادرایت، هوشمند و متعهد است. تولید آهن اسفنجی باکیفیت در مجتمع سبا و تأمین مواد و قطعات موردنیاز خطوط تولید و پشتیبانی‌های موردنیاز توسط واحدهای ستادی تأثیر بسزایی در ثبت این رکورد داشته است.

وی در خاتمه سخنان خود از زحمات تمامی کارکنان فولاد سبا قدردانی و ابراز امیدواری کرد که این رکوردها با عزم و تلاش همکاران و حمایت مدیریت ارشد مجتمع ادامه داشته باشد.

در پی کسب این رکورد جمعی از رؤسا و کارشناسان فولاد سبا در این زمینه چنین گفتند:

احسان عباد اصفهانی، رئیس دفتر فنی تولید:

 با استعانت از پروردگار متعال و با تلاش کلیه کارکنان مجتمع فولاد سبا، دو رکورد تولید ورق گرم روزانه و رکورد ماهانه در آبان‌ماه ۱۴۰۳ حاصل شد. ثبت این رکوردها تأثیر بسیار زیادی در عبور از ظرفیت اسمی و تحصیل تناژ تولید تعیین‌شده با توجه به محدودیت‌های زیاد انرژی دارد. این موفقیت در سایه تلاش و کوشش تمامی کارکنان، حمایت‌های مدیران و رفع گلوگاه‌های تولید حاصل شد و امید است استمرار داشته باشد.

سیروس اسدی، رئیس فولادسازی:

با توجه به اینکه خط تولید مجتمع فولاد سبا به‌صورت پیوسته است و واحد فولادسازی، شامل کوره‌های قوس و متالورژی ثانویه، در ابتدای این خط قرار دارد و موتور محرک تولید به شمار می‌آید، با برنامه‌ریزی و برگزاری جلسات منظم و اثربخش تولید و کارگروه‌های تخصصی و تلاش و همدلی کارکنان شیفت و روزکار، جهت کاهش توقفات و افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و همچنین نگاه جمعی به تولید حداکثری و ایمن، موفق به ثبت رکورد جدیدی در تولید کلاف در آبان ماه امسال شدیم.

علیرضا فرجی، رئیس واحد حمل مواد:

در آبان‌ماه، انجام پروژه‌های بهینه‌سازی روی نوارهای منتهی به کوره‌های قوس و افزایش ظرفیت شارژ آهن اسفنجی به کوره‌های قوس به افزایش تولید در ماه اخیر منجر شد. همچنین ایجاد شرایط شارژ حداکثری کک متالورژی به‌صورت مداوم توسط نوار نقاله در کوره‌های قوس در کاهش زمان tap to tap کوره‌ها و افزایش تولید مؤثر بوده است.

جواد صباغی، رئیس ریخته‌گری مداوم:

همکاران ریخته‌گری بار دیگر توانستند ظرفیت‌های بالقوه ماشین‌های ریخته‌گری را بالفعل کنند و با بهره‌گیری از توان علمی و فنی خود، حفظ ایمنی فرایند و با انجام پیش‌بینی‌های لازم آماده‌به‌کاری تجهیزات را در سطح مطلوب حفظ کنند تا تولید مثال‌زدنی دیگری را رقم بزنند و به این ترتیب، رکوردهای روزانه و ماهانه قبلی تولید تختال را بهبود دهند و افتخاری دیگر برای مجتمع سبا به ثبت برسانند. در کسب این افتخار، حمایت‌های مدیریتی واحدهای پشتیبانی و ستادی نقش بسزایی داشته و امید است در آینده نیز شاهد استمرار رشد تولید و کسب رکوردهای دیگر باشیم.

مهدی ناظم‌الرعایا، رئیس نورد گرم:

از جمله دلایل مهمی که در کسب رکورد ماهانه مجتمع فولاد سبا مؤثر واقع شد می‌توان به هدف‌گذاری و چشم‌انداز برنامه تولید ماه اشاره کرد که با ایجاد همدلی و ارتباط مؤثر و افزایش دانش فنی کارکنان حاصل شد. بدون شک افزایش دانش فنی و اعتمادبه‌نفس کارکنان در زمینه بازرسی و نگهداری تجهیزات که کاهش توقفات اضطراری و توقفات برنامه‌ریزی‌شده را در پی دارد فراهم کردن زمینه مناسب برای افزایش تولید را امکان‌پذیر کرد.

احمدرضا بخشایی، رئیس واحد نسوز:

 در واحد نسوز جهت تحقق اهداف سازمان برای افزایش تولید حداکثری با مشارکت واحدهای تولید، گروه فنی و پیمانکاران با تعریف پروژه‌های کاهش ضخامت و افزایش کیفیت نسوز کوره‌های قوس در کف و بدنه، افزایش ظرفیت پاتیل، بهبود لایه کاری تاندیش و سرویس‌دهی و بازرسی مناسب تجهیزات نسوز در واحد LTS سهم مهمی در افزایش تولید داشتند.

رضا خسروان، رئیس واحد جرثقیل‌های سقفی:

دستیابی به رکوردهای تولید در مجتمع فولاد سبا، نشانه همدلی و همکاری میان گروه‌های مختلف درگیر تولید است. تفکر همسو و برنامه‌ریزی دقیق جهت افزایش ظرفیت‌های تولید و همچنین به منصه ظهور رساندن این تفکر، نشان از قابلیت‌های درخور توجه نیروی انسانی هوشمند و متعهد سباست. اکنون با لطف و عنایت خداوند و تلاش و همت همه کارکنان مجتمع فولاد سبا، رکورد ماهانه دیگری محقق شد و ان‌شاءالله این رکوردهای قابل‌تقدیر با عزم و تلاش کارکنان و حمایت مدیریت تداوم داشته باشد.

مهرداد دهقانی، رئیس توزیع برق:

در رأس خط تولید مجتمع فولاد سبا، کارکنان واحد تولید و توزیع برق به‌عنوان یکی از واحدهای پشتیبانی، با کنترل شاخص‌های کیفی و انجام بازرسی‌ها و کنترل مستمر تجهیزات و نیز انجام تعمیرات به‌موقع توانستند واحدهای تولیدی را در تحقق این امر یاری کنند.

عباس رضایی، رئیس حمل‌ونقل:

واحد حمل‌ونقل به‌عنوان یکی از واحدهای پشتیبانی در راستای محقق ساختن اهداف مجتمع فولاد سبا تمام توان تجهیزاتی و لجستیکی خود را در جبهه‌های کاری مختلف، ازجمله انجام عملیات تخلیه سرباره داغ از زیر کوره‌ها، به کار گرفته است.

بهزاد امینی، رئیس  واحد اکسیژن :

مأموریت سازمانی واحد اکسیژن سبا تولید و تأمین پایدار گازهای صنعتی و هوای فشرده موردنیاز ناحیه است. این مهم در موارد خاصی نظیر رکوردهای تولید با وجود محدودیت‌های موجود با مدیریت صحیح بر روند تولید تأثیر می‌گذارد. واحد اکسیژن سبا ارسال گازهای صنعتی را در برخی اوقات تا بیش از ظرفیت اسمی پلنت‌ها به شبکه میسر کرد و در مواردی با درایت تیم تعمیرات واحد، مشکلات تجهیزاتی را بدون قطع ارسال به شبکه مصرف، رفع کرد.

منصور عراقی، هماهنگ‌کننده تولید:

با استعانت از خداوند متعال و نقش مؤثر مدیریت در هدف‌گذاری و خودباوری، روحیه تیمی بالا همراه با دانش و تجربه، شرایطی فراهم کرد که برنامه‌ریزی روزانه تولید در راستای اهداف ماهانه، طراحی و هدف‌گذاری گردد و به حداقل رساندن زمان توقفات، افزایش آماده‌به‌کاری خط و بهبود مستمرِ ارکان مهم تولید میسر گردد تا ثبت رکوردهای جدید روزانه و ماهانه در فولاد سبا امکان‌پذیر باشد. امید است که مسیر تولید ایمن و با کیفیت همواره در این مجتمع پایدار بماند.

به گزارش آلاچیق خبر / مهدی صبوری، رئیس تعمیرات کارگاه مکانیک، با اعلام این خبر گفت: رکورد قبلی در اردیبهشت‌ماه سال جاری و با مونتاژ و تکمیل تعمیر 36 دستگاه پمپ به ثبت رسیده بود.علاوه بر این، همکاران بلندهمت بخش تعمیرات گیربکس (SP40) نیز با تعمیر و بازسازی اساسی 62 دستگاه گیربکس رکورد جدیدی در این زمینه به ثبت رساندند.

در همین زمینه، سعید مرادی، سرپرست تعمیرات تجهیزات دوار تصریح کرد: دستاوردهای مذکور که در تعمیرگاه مرکزی و بدون احتساب خروجی پیمانکاران به ثبت رسیده است، حاکی از دمونتاژ، آنالیز خرابی، تهیه قطعات یدکی موردنیاز، اصلاح قطعات، کنترل‌های قبل از مونتاژ و مونتاژ متوسط روزانه دو گیربکس طی مهرماه گذشته بوده که با تلاش و پشتکار همدلانه همه اعضای تیم حاصل شده است.

وی با بیان اینکه رکورد قبلی در شهریورماه جاری با مونتاژ و تعمیر 59 دستگاه گیربکس حاصل شده بود، گفت: با عنایت به رکوردهای مذکور، شایسته است از نقش بی‌بدیل دفاتر فنی تعمیرات نواحی که در تأمین به‌موقع و کیفی قطعات یدکی زیرمجموعه همواره این مجموعه را یاری کردند و همچنین از حمایت مدیریت تعمیرگاه مرکزی قدردانی کنیم.

 مرادی خاطرنشان کرد: پیگیری و اقدام به‌موقع در کارگاه تعمیرات مکانیک (تجهیزات دوار) اقدامات بزرگ دیگری نیز طی مدت گذشته در پی داشته است که برخی از آن‌ها عبارت‌اند از: 1-تعمیر اضطراری برجک اسکراپ چاپر خط اسیدشویی در تخصص تعمیرات عمومی سبک (SP10)؛ 2-تعمیر اضطراری لولر ناحیه نورد گرم؛ 3-تعمیر اضطراری پمپ P161A ایستگاه پمپاژ شماره 2 تصفیه‌خانه نورد گرم و جلوگیری از توقف خط نورد گرم.

به گزارش آلاچیق خبر / محمدیاسر طیب‌نیا، مدیرعامل شرکت فولاد مبارکه، در گزارشی به تشریح دستاوردهای درخشان این شرکت در طول شش ماه نخست سال 1403 پرداخت و گفت: در حال حاضر که تولید از نظر اقتصادی و اهداف استراتژیک به یکی از اصلی‌ترین دغدغه‌های کشور مبدل شده، ناترازی در برخی بخش‌ها، ازجمله انرژی، مواد اولیه و لجستیک به موانعی بزرگ برای دست‌یابی به اهداف تولید تبدیل شده است؛ بااین‌حال تنها آن دسته از بنگاه‌های اقتصادی که از زیرساخت‌های و توانمندی فنی، دانش، تجربه و مدیریت لازم برخوردار باشند می‌توانند در این شرایط سخت تاب‌آوری داشته باشند؛ هرچند چنانچه برای آینده چاره‌ای عاجل و اساسی اندیشیده نشود، همین بنگاه‌های اقتصادی بزرگ نیز نخواهند توانست در عرصه رقابت باقی بمانند.

وی از در مدار قرار گرفتن فاز اول و دوم نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه و خودتأمینی در این حوزه، جابه‌جایی زمان تعمیرات خطوط و چابک‌سازی آن‌ها برای تولید بهینه در سه‌ماهه نخست که خطوط تولید ازجمله فولادسازی با محدودیت کمتری در حوزه انرژی مواجه بودند و همچنین استفاده حداکثری از ظرفیت‌های تولید به‌عنوان اصلی‌ترین دلایل عدم توقف کامل خطوط تولید فولاد مبارکه در شش‌ماهه نخست سال جاری یاد کرد.

 به گفته مدیرعامل فولاد مبارکه، اگرچه از ابتدای سال تاکنون، کمبود انرژی فرصت‌های زیادی را برای تولید بیشتر از فولاد مبارکه گرفته است، اما باید شش‌ماهه نخست سال 1403 را بی‌نظیرترین نیم‌سال‌ ایام بهره‌برداری فولاد مبارکه دانست؛ زیرا در بخش تولید آهن اسفنجی، همکاران پرتلاش ما در ناحیه آهن‌سازی و به‌طور مشخص در واحدهای احیا مستقیم، در بازه زمانی یادشده، با 4 میلیون و ۴۵۵ هزار تن آهن اسفنجی و تحقق ۱۰۲ درصدی برنامه، رشد 10.3 درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل ثبت کردند. در بخش تولید فولاد خام نیز خوشبختانه علی‌رغم محدودیت‌های برق و از دست رفتن زمان زیاد برای تولید، کارکنان غیور ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با عملکرد خوب خود در سه‌ماهه نخست سال، در مجموع 3 میلیون و ۷۶۶ هزار تن فولاد خام تولید کردند که این رقم تحقق ۹۹ درصدی برنامه و رشد ۳.۱ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل را نشان می‌دهد.

وی در ادامه با اشاره به افتخارآفرینی کارکنان نورد گرم فولاد مبارکه گفت: در این ناحیه آمارها از تولید ۲ میلیون و ۹۴۹ هزار تن کلاف گرم، تحقق ۱۰۸ درصدی برنامه و رشد ۲.۲ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل حکایت دارد. خوشبختانه در بخش نورد سرد نیز علی‌رغم اجرای عملیات توسعه در بخش تاندم پنج‌قفسه‌ای، در شش‌ماهه نخست سال جاری، با تولید ۷۸۹ هزار تنی، شاهد افتخارآفرینی همکاران و تحقق صددرصدی برنامه‌های این ناحیه و رشد ۱۶ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل هستیم.

طیب‌نیا در ادامه سخنان خود، ضمن قدردانی از عملکرد خوب کارکنان مجتمع فولاد سبا گفت: در شش‌ماهه اول سال ۱۴۰۳ کارکنان ناحیه آهن‌سازی این مجتمع نیز توانستند با تولید ۸۳۸ هزار تن آهن اسفنجی و تحقق ۱۰۳ درصدی برنامه، رشد ۶.۶ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل را به ثبت برسانند. همچنین ۸۰۵ هزار تن کلاف گرم در این مجتمع تولید شده است که این میزان تولید، رشد بی‌سابقه ۱۱.۲ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل و تحقق ۹۷ درصدی برنامه را نشان می‌دهد.

مدیرعامل فولاد مبارکه در ادامه سخنان خود خاطرنشان کرد: همان‌گونه که اشاره شد، اگرچه در شش‌ماهه نخست سال جاری با محدودیت‌های بسیار زیادی در حوزه انرژی مواجه بودیم؛ اما با تمهیدات اتخاذشده، شرایطی فراهم شد که در مدت یادشده، در بسیاری از نواحی شاهد دست‌یابی به رکورد شش‌ماهه باشیم، ازجمله تولید نورد گرم فولاد مبارکه در شش‌ماهه اول سال با ۲ میلیون و ۹۴۹ هزار تن بیشترین میزان تولید در نیمه نخست اول سال‌های مختلف از بدو راه‌اندازی تاکنون بوده است که نسبت به بیشترین مقدار تولیدشده در شش‌ماهه نخست سال ۱۴۰۲ رشد ۲.۲ درصدی را نشان می‌دهد. همچنین در واحدهای احیا مستقیم ۱ و ۲ فولاد مبارکه نیز تولید شش‌ماهه امسال به 4 میلیون و ۴۵۵ هزار تن رسیده است که با رشد 10.3 درصدی نسبت به شش‌ماهه اول سال ۱۴۰۲ که بالاترین رکورد شش‌ماهه قبلی بوده است، بیشترین میزان تولید در طول بهره‌برداری این واحدها را نشان می‌دهد. علاوه بر این در مجتمع فولاد سبا نیز در شش‌ماهه نخست سال جاری ۸۰۵ هزار تن تولید محقق شده که بیشترین تولید شش‌ماهه در سال‌های بهره‌برداری از این مجتمع است و از رشد 9.7 درصدی نسبت به سال ۱۴۰۱ که بالاترین میزان رکورد شش‌ماهه بوده، حکایت دارد.

طیب‌نیا تصریح کرد: در حال حاضر، شاهد حاکمیت سخت‌ترین شرایط بر صنعت فولاد جهان هستیم؛ چراکه رکود در این بازار و روانه شدن سیل واردات به‌خصوص از سوی کشور چین از یک طرف و متأسفانه نبود کنترل و نظارت دقیق بر واردات و در نهایت، همچنان که اشاره شد، وجود مشکلات فراوان در زنجیره فولاد از طرف دیگر، هر روز عرصه را برای حضور در عرصه رقابت و دست‌یابی به اهداف تولید سخت‌ و سخت‌تر کرده است؛ بنابراین ایجاد ساختاری قوی برای حل این چالش‌ها، ادغام برخی شرکت‌های کوچک در شرکت‌های بزرگ‌تر، حرکت در مسیر تولید فولادهای خاص با ارزش‌افزوده بیشتر که فولاد مبارکه در مسیر آن گام برداشته است و حضور بیش‌ازپیش بخش خصوصی و استفاده از ظرفیت‌های این بخش می‌تواند یاری‌رسان صنعت فولاد کشور باشد.

به گزارش الاچیق خبر / مجید همت‌زاده، کارشناس تعمیرات مکانیک تعمیرات مرکزی، با اعلام این خبر گفت: این پروژه با همکاری واحد نورد گرم و واحد تعمیرات مرکزی توسط مرکز تعمیرات مکانیک و شرکت فنی مهندسی برق‌آرا از زیرمجموعه‌های این مرکز با بیش از 3 هزار نفر ساعت و در مدت حدود یک ماه انجام شد.

وی با بیان اینکه تمامی قطعات مورداستفاده در این پروژه به درخواست واحد نورد گرم و توسط همکاران متخصص واحد تعمیرگاه مرکزی با کیفیت مطلوب ساخته شد، گفت: قطعات و تجهیزات ساخته‌شده به همت تیم اجرایی مرکز تعمیرات مکانیک نصب و اجرا شد.

کارشناس تعمیرات مکانیک جرثقیل‌های سقفی ضمن اعلام این خبر در تشریح چرایی اجرای این پروژه اظهار کرد: با توجه به تعویض جرثقیل‌های انبار تختال نورد گرم و افزایش تناژ باربرداری جرثقیل‌ها و همچنین سنگین‌تر شدن قطعات ازجمله چرخ‌ها، ترولی، قلاب و سایر اجزای آن نیاز بود که مونوریل و اچ‌بیم آن نیز تقویت و از سایز HEB220 به IP400 تغییر یابد تا افزایش تناژ باربرداری جرثقیل‌ها از 80 به 90 تن را امکان‌پذیر سازد.

به گفته محمد محمدی، کارشناس تعمیرات مکانیک جرثقیل های سقفی ،در راستای اجرای این پروژه، محاسبات و تحلیل‌های موردنیاز جهت تغییر قطعات به همت متخصصان واحد نورد گرم صورت پذیرفت و تغییرات مذکور در سه جرثقیل انبار تختال نورد گرم با همکاری تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی و حمل‌ونقل انجام شد.

در همین زمینه، ایمان شریف‌یلمه، تکنسین تعمیرات مکانیک نیز اظهار داشت: با ابلاغ این پروژه به تعمیرات مرکزی، طی جلساتی با متقاضی، نقشه‌ها بررسی و همچنین با بازدید محل فعالیت و تدوین یک روش اجرایی ایمن با در نظر گرفتن اولویت‌های خط تولید، این فعالیت زودتر از زمان برنامه‌ریزی‌شده و به‌صورت ایمن و کیفی انجام شد. علاوه بر این، جهت انجام این فعالیت نیاز به نصب داربست معلق، دمونتاژ و مونتاژ قطعات در ارتفاع حدود 30 متری بود که با همکاری شایسته همکاران ذی‌ربط در فضایی کاملاً ایمن انجام شد.

همت‌زاده انجام پروژه بدون حضور کارشناسان و سازندگان خارجی، اشتغال‌زایی، دست‌یابی به دانش فنی ساخت و تعویض اچ‌بیم‌مونوریل جرثقیل‌های سقفی و صرفه‌جویی اقتصادی برای فولاد مبارکه را از مهم‌ترین مزایای اجرای این پروژه دانست و در همین راستا از حمایت مدیریت‌های تعمیرات مرکزی و نورد گرم و همکاران حاضر در پروژه تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / آرش حاجی‌پور، رئیس برنامه‌ریزی و کنترل روش‌های تولید فولاد سبا:

با توجه به پراکندگی انبارهای مختلف محصول سبا و نبود زیرساخت‌های مناسب (ازجمله جرثقیل، نور مناسب و...) راندمان و ظرفیت بارگیری و حمل محصول، کم بود و در چندین مورد نیز حوادث ایمنی رخ داده بود. با ارزیابی دقیق مشکلات و تحلیل شرایط، چندین پروژه در این زمینه تعریف و اجرا شد که برخی از آن‌ها عبارت‌اند از: پروژه‌های ساخت انبار کلاف جدید با شرایط استاندارد و نور کافی؛ راه‌اندازی جرثقیل‌های جدید؛ راه‌اندازی سیستم حمل ریلی بین انبارها و اجرای پروژه سیستم تخصیص، بارگیری و حمل شناور محصولات. تعریف و اجرای این پروژه‌ها علاوه بر استانداردسازی شرایط، افزایش ایمنی و کاهش هزینه، افزایش راندمان حمل محصول و در نتیجه افزایش ظرفیت بارگیری را در پی داشت. اجرای این پروژه‌ها با همکاری قابل‌تقدیر همکاران واحدهای مختلف مدیریت IT و شرکت ایریسا انجام شد.

مهدی کرمی، رئیس اجرای پروژه‌های جنبی مجتمع فولاد سبا:

پروژه انبار کلاف مجتمع فولاد سبا

انبار کلاف Zone1 مجتمع فولاد سبا به‌منظور دپوی محصول، به طول 400 متر و عرض 32 متر در فروردین‌ماه 1403 به بهره‌برداری رسید. در انجام این پروژه بیش از 15000 مترمکعب خاک‌برداری، 5700 مترمکعب قالب‌بندی، 279 تن میلگرد، 40 تن آهن‌آلات، 4600 مترمکعب بتن‌ریزی، 975 تن آسفالت، 800 متر ریلA120، و 900 متر ریلUIC60، دو دستگاه سوزن ریلی، 750 عدد تراورس بتنی، 7000 متر سیم و کابل، یک دستگاه پست کامپکت، 4 دستگاه تابلو برق، 17 عدد پایه روشنایی 15 متری به همراه پروژکتور و متعلقات، 3000 متر لولهPVC ، هزار متر لوله PE و یک ساختمان اپراتوری اجرا شده است.

با بهره‌برداری از این انبار، ضمن افزایش ظرفیت دپو کویل تا سقف 49000 تن، امکان بارگیری و تخلیه ریلی و جاده‌ای در زمان کمتر فراهم شده است. این پروژه توسط مدیریت تکنولوژی و اجرای پروژه‌های فولاد سبا و شرکت مهندسی فولاد مبارکه دستگاه نظارت و شرکت سازه پیشگام مدیسه اجرا گردید.

در اجرای این پروژه، مدیریت برنامه‌ریزی و پشتیبانی پروژه‌ها، مدیریت قراردادها، مدیریت عملیات و واحد تکمیل و انبار محصولات، مدیریت انرژی و سیالات واحد حمل‌ونقل و واحدهای تولید و توزیع برق، جرثقیل‌ها، روشنایی، حفاظت فیزیکی و ایمنی همکاری کرده‌اند. از تمامی همکاران در انجام این پروژه تشکر و قدردانی می‌گردد.

عباس رضایی، رئیس حمل‌ونقل مجتمع فولاد سبا:

پروژه حمل ریلی کلاف از انبار K8 به انبار روباز K5 , K6

با توجه به محدود بودن ظرفیت انبار K8 و ضرورت تخلیه این انبار و ایجاد فضا برای محصولات در حال تولید، پروژه حمل ریلی کلاف از انبار K8 به انبار روباز K5 , K6 تعریف و اجرا گردید که مزایای آن به این شرح است: 1- افزایش ایمنی؛ 2-کاهش چشمگیر هزینه‌های حمل طبق قرارداد با حذف تریلی‌ها و ریچ استاکرها؛ 3- حمل تعداد 100 کلاف به‌طور متوسط در هر شیفت 12ساعته کاری (24 ساعت 200 کلاف که در صورت مساعدت واحد انبار از نظر بارگیری و تأمین جرثقیل قابلیت افزایش نیز دارد)؛ 4-کاهش مصرف سوخت و آلاینده‌های زیست‌محیطی (تعداد 5 واگن حامل 25 کلاف با یک دستگاه کشنده (لکوموتیو) حمل می‌شود؛ اما در حمل جاده‌ای، 25 تریلی این تعداد را حمل می‌کند)؛ 5- کاهش تردد در مسیر اصلی شرکت و گذرگاه انبارها، باسکول و میدان و...؛ 6- سهولت بارگیری واگن توسط اپراتورهای جرثقیل؛ 7-کاهش نیروی انسانی مرتبط با حمل؛ 8- افزایش سرعت عملیات انتقال کلاف به‌نحوی‌که حمل ریلی 25 کلاف از زمان بارگیری تا زمان تخلیه کامل با احتساب زمان مانور، در حالت نرمال بودن فعالیت اپراتورهای جرثقیل، استانداردسازی شرایط، افزایش ایمنی و کاهش هزینه است (حمل 25 کلاف با دو دستگاه تریلی حداقل 3 ساعت زمان می‌برد)؛ 9- کاهش استهلاک جرثقیل‌های سقفی و دروازه‌ای و عدم نیاز به حرکت‌های طولی به‌دلیل متمرکز و ثابت بودن واگن‌ها در نقاط بارگیری و تخلیه کلاف‌ها.

مهدی ناظم‌الرعایا، رئیس نورد گرم مجتمع فولاد سبا

یکی از مواردی که می‌تواند ارسال کلاف را در انبارهای محصول تسهیل و تسریع کند و در رضایت رانندگان و کاهش ترافیک نقش بسزایی داشته باشد کاهش زمان بارگیری محصولات سباست. با توجه به هدف‌گذاری و تشکیل جلسات متعدد با واحدهای مختلف برنامه‌ریزی تولید سبا و برنامه‌ریزی حمل محصولات، موفق به پیاده‌سازی سیستم ارسال شناور محصولات سبا شدیم.

نظر به تعدد انبارهای محصولات سبا، با داشتن این سیستم می‌توان از کلاف‌های مشابه جهت ارسال استفاده کرد و فضاهای مناسب جهت چیدمان کلاف را افزایش داد.

در این راستا زحمات و پیگیری‌های واحد برنامه‌ریزی تولید و برنامه‌ریزی حمل محصولات فولاد سبا شایسته قدردانی است.

اردشیر بهرامی، کارشناس برنامه‌ریزی و متالورژی مجتمع فولاد سبا:

پروژه ایجاد سیستم تخصیص، بارگیری و حمل شناور محصولات

با توجه به نحوه چیدمان کلاف‌ها و میزان در دسترس بودن جرثقیل‌ها و همچنین غیرقابل‌برنامه‌ریزی بودن ورود کامیون‌ها جهت بارگیری، بعضاً عملیات بارگیری به‌علت درگیری بیش‌ازحد جرثقیل‌ها با کندی مواجه می‌شود که یکی از علت‌های آن تخصیص محصولات در موقعیت نامناسب به سفارش است.

درصورتی‌که مشخصات محصولات از نظر کیفی، ابعادی، تست‌های موردنظر و... امکان تغییر و انتخاب کلاف نزدیک‌تر به مکان جرثقیل را به کاربر انبار بدهد، بخشی از جابه‌جایی‌ها و معطلی‌ها در این فرایند کاسته می‌شود و این امر به افزایش اثربخشی و کارایی این بخش کمک می‌کند؛ بنابراین با توجه به رویکرد شرکت‌ها مبنی بر تولید اقتصادی حداکثری و افزایش بهره‌وری، پروژه «سیستم تخصیص، بارگیری و حمل شناور محصولات» تعریف و اجرا شد.

از مزایای اجرای این پروژه می‌توان به این موارد اشاره کرد: کاهش خرابی جرثقیل‌ها؛ افزایش ظرفیت حمل محصول؛ افزایش سرعت بارگیری؛ رضایت رانندگان؛ ایمنی بیشتر و درگیری کمتر کارکنان انبار محصول.

محمدرضا احمدی، سرپرست کارگاه تکمیل و ارسال مجتمع فولاد سبا:

به‌منظور بهینه‌سازی و تسریع در عملیات ارسال محصولات سبا، با مشارکت و همکاری واحدهای کارگاه تکمیل، برنامه‌ریزی و تولید سبا، برنامه‌ریزی و ارسال محصول و شرکت ایریسا، پس از برگزاری جلسات متعدد، پیگیری‌های لازم انجام شد و از خردادماه 1403 این سیستم پیاده‌سازی شده و در حال اجراست. از مزایای این سیستم می‌توان به استفاده بهینه از فضای انبارهای کلاف، کاهش تعداد جابه‌جایی کلاف‌ها، تسریع در زمان بارگیری کلاف، کاهش کارکرد مکانیسم‌های حمل کلاف و افزایش رضایت رانندگان تریلر اشاره کرد.

علی سلطانی، فورمن انبار ارسال مجتمع فولاد سبا:

پروژه راه‌اندازی جرثقیل طرح توسعه انبار k5-k6

پروژه راه‌اندازی جرثقیل طرح توسعه انبار k5-k6 با توجه به ضرورت تسریع در امر بارگیری کلاف و چیدمان اصولی کلاف، تعریف و اجرا گردید که مزایای آن به این شرح است: 1- کاهش هزینه‌ها، به این دلیل که انتقال و بارگیری کلاف با مکانیسم‌هایی مثل ریچ استاکر هزینه‌بر است؛ 2- ایمنی بالاتر چیدمان و بارگیری کلاف با جراثقال در مقایسه با مکانیسم‌هایی مثل جراثقال موبیل یا ریچ استاکر؛ 3- انجام بارگیری به‌صورت 24ساعته؛ 4- انتقال کلاف از انبار داخل به انبارk5-k6 با واگن؛ 5- روشنایی مناسب انبار؛ 6- امکان بارگیری تریلرهای لبه‌دار؛ 7- کاهش ترافیک و متعاقب آن کاهش حوادث به‌خیرگذشته؛

8- کاهش چشمگیر زمان انتقال کلاف با واگن در مقایسه با انتقال کلاف با کمرشکن؛ 9- ظرفیت بالای انبار که امکان چیدمان حدود 44 هزار تن کلاف در انبار وجود دارد.

به گزارش آلاچیق خبر / رئیس کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی، ضمن اعلام این خبر گفت: از دو استند موجود، یکی به‌دلیل ساختار قدیمی و یکپارچه نبودن و دیگری که یک نمونه خارجی است، به‌دلیل عدم کارایی مطلوب و مستهلک شدن عملاً قابل‌استفاده نبود؛ به همین دلیل مقرر شد عملیات طراحی و ساخت استندهای جدید و مستحکم به دست همکاران مستقر در تعمیرگاه مرکزی انجام شود.

مهدی صبوری تصریح کرد: استندهای بومی‌سازی‌شده به‌گونه‌ای طراحی شده‌اند که قابلیت حمل‌ونقل تمامی تیپ‌های مختلف مندرل‌های نورد گرم به مراکز عملیاتی را دارند.

در همین زمینه کارشناس تعمیرات هیدرولیک و جوش تعمیرگاه مرکزی و مسئول پروژه گفت: کلیه مراحل طراحی، ارائه نقشه‌های ساخت، شبیه‌سازی اِلِمان محدود و همه مراحل جوشکاری و ساخت در کارگاه هیدرولیک و جوش تعمیرگاه مرکزی با ضریب اطمینان مناسب و هزینه کم انجام شد.

مسعود آزاد، در این باره افزود: کلیه مقاطع به‌کاررفته در استراکچر استند از نوع تیرآهن H200 با استحکام بالا به‌منظور قرارگیری مندرل با وزن 40 تن است و ظرفیت تحمل تنش‌های وارده حاصل از حرکت مکانیسم حمل‌ونقل جاده‌ای را به‌صورت ایمن داراست.

در ادامه، محمد دوست‌محمدی، تکنسین آماده‌ساز کارگاه هیدرولیک تعمیرگاه مرکزی گفت: تمامی امور مربوط به آماده‌سازی تجهیز، نظیر تأمین متریال و قطعات و هماهنگی بین واحد اسکلت فلزی، واحد جوش دستی و واحد آزمایشگاه (جهت انجام تست ترک در مقاطع جوشکاری‌شده) در سریع‌ترین زمان ممکن با صرف در مجموع 120 نفرساعت انجام گرفت.

در خاتمه، مهدی صبوری رئیس کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه از حمایت‌های مدیریت تعمیرگاه مرکزی و زحمات کارکنان کارگاه هیدرولیک و جوش دستی تعمیرگاه مرکزی و همچنین از تلاش همکاران واحد اسکلت فلزی و آزمایشگاه قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / علیرضا کی‌یگانه، مدیر کنترل کیفی فولاد مبارکه، با بیان مطلب فوق گفت: بهبود کیفیت محصولات نتیجه اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه بوده است که در طی سال‌های اخیر با توجه ویژه مدیرعامل و معاونان در رأس اهداف تولید قرار گرفته است. بر این اساس، نواحی مختلف تولیدی علی‌رغم کلیه محدودیت‌ها به‌گونه‌ای عمل کردند که اعداد کم‌سابقه کیفی در نواحی مختلف در طی سال ۱۴۰۲ حاصل شده و امید است این روند روبه‌رشد ادامه داشته باشد.

وی در پاسخ به سؤالی درباره تدابیر فولاد مبارکه برای بهبود کیفیت محصولات خود، اظهار داشت: مدیریت کیفیت محصولات در فولاد مبارکه با شناسایی نقاط قابل‌بهبود و تأثیرگذار بر عملکرد کنترل کیفیت و محصول اقدام به توسعه عملکرد خود کرده است. در این راستا فعالیت‌های بهبود عملکرد نیروی انسانی، توسعه تجهیزات بازرسی و به‌روزرسانی دستورالعمل‌ها و استانداردهای مورداستفاده و... به‌طور مستمر در دستور کار قرار گرفته است. اهم دستاوردهای مدیریت کنترل کیفیت در سال ۱۴۰۲ شامل آموزش نیروی انسانی فراتر از برنامه تجهیز و بهبود شرایط محیطی نقاط بازرسی محصولات و تکمیل امکانات آموزش بازرسان به‌صورت عملی با راه‌اندازی بانک نمونه عیوب محصولات در نواحی نورد گرم و نورد سرد و انجام پروژه‌های تحقیقاتی در راستای پیش‌بینی رخداد عیوب است.

کاهش میزان ادعاهای مطرح‌شده از سوی مشتریان در سال 1401

وی با اشاره به میزان رضایت‌مندی مشتریان از وضعیت کیفیت محصولات فولاد مبارکه تصریح کرد: نتایج میزان ادعاهای کیفی مطرح‌شده از سوی مشتریان محصولات نشان از بهبود عملکرد کنترل کیفیت محصولات دارد. این در حالی است که تناژ محصولات بازرسی و ارسال‌شده نسبت به سال ۱۴۰۱ رشدی ۸ درصدی داشته و میزان ادعاهای مطرح‌شده در سال ۱۴۰۱ نیز مقدار ۰.۱۴ درصد بوده که این مقدار در سال ۱۴۰۲ به عدد ۰.۱۲ درصد کاهش یافته است.

در همین زمینه خبرنگار فولاد نظر برخی رؤسا و کارشناسان کنترل کیفی نواحی مختلف فولاد مبارکه را جویا شده است که در ادامه می‌خوانید.

محمدرضا نصر اصفهانی، رئیس کنترل کیفی نورد سرد:

تنوع فرایندهای تولید و تولید بیش از پنج نوع محصول نهایی حساس موجب شده ناحیه نورد سرد همواره از دیدگاه کیفی حساسیت‌های ویژه‌ای داشته باشد. در این ناحیه، در حال حاضر، بیش از پنج نوع محصول نهایی شامل محصولات اسیدشویی، قلع‌اندود، سرد، گالوانیزه و رنگی تولید می‌گردد و با توجه به حساسیت مصرف هریک از محصولات فوق، تولید و بازرسی کیفیت این محصولات از اهمیت خاصی برخوردار است. روش شناخته‌شده اندازه‌گیری کیفیت این محصولات بر اساس تعریف شاخص‌های کیفی است که مهم‌ترین شاخص بازده کیفی محصولات محسوب می‌شود. در سال ۱۴۰۲ عملکرد کیفی محصولات ارتقا قابل‌ملاحظه‌ای داشته است. رشد کیفی محصولات نورد سرد در سال ۱۴۰۲ نسبت به سال ۱۴۰۱ به میزان ۱.۳۹ درصد بوده است؛ به‌طوری‌که کیفیت محصولات اسیدشویی، سرد و گالوانیزه رنگی به‌ترتیب به میزان 1.68، 2.07، 3.13 و 2.96 درصد نسبت به سال ۱۴۰۱ ارتقا یافته است. در محصول ورق رویه و ورق رنگی مخصوص لوازم‌خانگی این میزان رشد به ترتیب 4.54و 4.51درصد بوده است.

بهبود کیفیت محصولات ناحیه نورد سرد حاصل انجام کنترل‌ها و بازرسی‌های کیفی مناسب در زمان تولید، تعامل به‌موقع فرایندهای کنترل کیفیت و تولید، تعریف و انجام پروژه‌های بهینه‌سازی و بهبود کیفیت و آماده‌به‌کاری تجهیزات بوده است. تجارب به‌دست‌آمده برای تولید کیفی محصولات در سال‌های اخیر نقش تعیین‌کننده‌ای در افزایش کیفیت داشته است.

جلال براتی، کارشناس کنترل کیفی نورد سرد:

برخی از بهبودهای انجام‌شده در واحد کنترل کیفی نورد سرد به این شرح است: تبدیل گزارش کمیته راهبری شرکت به‌صورت مکانیزه در بستر IS-Suit با اهدافی نظیر، اطمینان از صحت و دقت گزارش کمیته راهبری شرکت، کاهش خطاهای انسانی در محاسبات، به‌روز بودن گزارش و همچنین عدم اتکا به اشخاص جهت تهیه گزارش؛ ارتقای دانش و مهارت بازرسی کنترل کیفی در جهت قضاوت محصولات، اسیدشویی قلع اندود و سرد؛ ایجاد بانک عیوب محصولات نورد سرد فیزیکی و اطلاعاتی؛ بهینه‌سازی و بهبود شرایط بازرسی کیفی بازرسان کنترل کیفی در خطوط تولید نورد سرد.

محمود کریمیان، کارشناس کنترل کیفی نورد سرد:

یکی از اقدامات دیگر، تعیین عیوب اولویت‌دار کیفی و بهبود در شناسایی عیوب از سوی بازرسان نورد سرد بود. در این پروژه، پنج عیب پرتکرار برای هر محصول شناسایی گردید و به‌عنوان یک اقدام اصلاحی سریع در جهت روش‌های شناسایی عیب، آموزش‌های اولیه به بازرسان کنترل کیفی نورد سرد داده شد. با انجام این پروژه، در زمان کم تا حد قابل‌توجهی از انحرافات عملکردی بازرسان کنترل کیفی و قضاوت‌های کیفی اطمینان حاصل گردید.

شناسایی حساسیت‌های کیفی مشتریان و بهینه‌سازی سیستم EIS در راستای جلوگیری از بروز خطاهای فردی از دیگر اقدامات انجام شده بود.

مسعود مهدیه، رئیس کنترل کیفی نورد گرم:

مهم‌ترین شاخص کیفیت محصولات نورد گرم بازده کیفی است که نشان‌دهنده وضعیت کیفیت کل محصولات گرم باشد. بازده کیفی محصولات تولیدی نورد گرم در سال‌های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱ به ترتیب 96.61 و 96.87 درصد بوده است که در سال 1402 به 97.69 درصد افزایش یافت. بهبود کیفیت در سال 1402 نسبت به دو سال گذشته نتیجه تلاش تمام کارکنان نورد گرم است. گفتنی است کاهش عیوبی چون عیب ناخالصی، عیب حفره، عیب پوسته و عیب عرض از موارد تأثیرگذار بر بهبود شاخص کیفیت نورد گرم بوده است. در سه سال اخیر، میزان عیب ناخالصی به ترتیب 2.85، 2.32 و 1.98 درصد، میزان عیب حفره به ترتیب 0.11 ،0.05 و 0.02 درصد، میزان عیب پوسته به ترتیب 04/۰، 0.07 و 0.01 درصد و میزان عیب عرض به ترتیب،0.18، 0.28و 0.11 درصد روند کاهشی داشته است. شاخص دیگر کیفی که در سال اخیر بهبود داشته شاخص محصولات نامنطبق نورد سرد ناشی از نورد گرم است که مقدار آن در سه سال اخیر به ترتیب 0.35، 0.29و 0.22درصد کاهش داشته است که بیشترین عامل تأثیرگذار بر آن، بهبود عیب پوسته نورد گرم بر کل محصولات سرد و حتی محصولات حساس رویه خودرو بوده است.

بازرسی به‌موقع و تعامل با تولید، شناسایی عیب و عوامل مؤثر بر آن، انجام اقدام اصلاحی به‌موقع و کنترل فرایند کیفیت محصولات و عملکرد صحیح تجهیزات ازجمله عوامل تأثیرگذار بر افزایش کیفیت محصولات است. افزایش کیفیت محصولات باعث افزایش رضایت مشتریان، افزایش بهره‌وری، کاهش ضایعات، سودآوری بیشتر و تحویل به‌موقع محصول به مشتریان می‌شود.

روح‌اله بصیری، کارشناس کنترل کیفی نورد گرم:

ازجمله فعالیت‌های تأثیرگذار کنترل کیفی نورد گرم می‌توان به این موارد اشاره کرد: ایجاد بانک عیوب محصولات نورد گرم (فیزیکی و اطلاعاتی)؛ کسب بالاترین عملکرد کیفی محصولات شرکت فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۲؛ تعیین عیوب اولویت‌دار کیفی و بهبود در شناسایی عیوب توسط بازرسان نورد گرم؛در این پروژه حل مسئله به روش شش سیگما برای کاهش ناخالصی غیرفلزی مورد استفاده قرار گرفت. برای سنجش قضاوت بازرسان کنترل کیفی نورد گرم در ابتدا به کمک مشاور و تیم کنترل کیفی آزمونی طراحی شد. از هر تیم نفرات مربوط به بازرسی اتوماتیک سطح مورد ارزیابی قرار گرفتند. نتایج اولیه نشان داد انحراف بیش‌ازحد استاندارد وجود دارد. با بررسی و تحلیل صورت‌گرفته بر نتایج آزمون دلایل انحراف ریشه‌یابی شد. فعالیت‌هایی جهت اقدام اصلاحی انجام شد و بعد از این فعالیت‌ها، آزمون دوم برگزار شد و نتایج نشان داد خطای بازرسی پس از بهبود به حد قابل‌قبول و استاندارد کاهش یافت؛ ارتقای دانش و مهارت بازرسی کنترل کیفی در جهت قضاوت محصولات گرم در واحد ۵۱ و ۵۲؛ طراحی و ساخت نرم‌افزار کتاب اطلس عیوب محصولات نورد گرم در بستر EIS؛ تبدیل گزارش‌های هفتگی کنترل کیفی نورد گرم از سیستم Discoverer به گزارش‌های مکانیزه در بستر BI که باعث تسریع در ردیابی و رفع عیوب محصولات و در نتیجه کاهش محصولات نامنطبق می‌گردد.

سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

برای بهبود کیفیت تختال‌های تولیدی و افزایش رضایت مشتریان از محصول تختال در سال ۱۴۰۲ فعالیت‌های مختلفی انجام گرفت که اهم آن‌ها به این شرح است: اصلاح و به‌کارگیری دستورالعمل جدید مربوط به عیوب و شرایط غیرنرمال ریخته‌گری که منجر به کاهش محصولات درجه دو غیرمنطبق با سفارش و حذف نزول کیفیت تختال‌های اول و آخر هر سکوئنس گردید؛ افزایش رضایتمندی مشتریان تختال که بر اساس گزارش ارسالی از واحد پشتیبانی فنی مشتریان سبب کاهش ادعای مشتریان تختال به کمتر از 0.2 درصد در سال ۱۴۰۲ گردید؛ انجام عملیات بازرسی و ارسال حدود 1.4 میلیون تن تختال به مقصد مشتریان بیرونی در انبار S7؛ بازرسی و ارسال حدود ۸۲ هزار تن قراضه فله‌ای متوسط و سنگین و همچنین قراضه شردد با کیفیت از شرکت‌های طرف قرارداد ؛ این اقدام بدون هیچ‌گونه حادثه ایمنی، سبب تأمین و تکمیل شارژ فلزی موردنیاز کوره‌های قوس الکتریکی به‌خصوص در ماه‌های سرد سال گذشته شد که با کمبود شدید آهن اسفنجی مواجه بودیم؛ بهره‌برداری کامل از سیستم بازرسی بر خط سطوح تختال‌ها بر روی ماشین ریخته‌گری شماره ۵.

محسن عزیزی، کارشناس کنترل کیفی فولادسازی:

برخی از بهبودهای انجام‌شده در واحد کنترل کیفی فولادسازی در سال ۱۴۰۲ به این شرح است: سیستمی کردن کلیه گزارش‌های مهم کیفیت بر اساس نیاز مدیریت کنترل کیفی فولاد مبارکه و ناحیه فولادسازی و تکمیل آن‌ها در سیستم IS-SUITE؛ همکاری با دانشگاه و تهیه اطلس عیوب تختال به‌صورت کتابچه کتاب پوستر و ایجاد آن در سیستم IS-SUIT برای اولین بار در ایران.

غفار دانشمند، سرپرست کنترل کیفی آهن‌سازی:

واحد کنترل کیفی در ناحیه آهن‌سازی وظیفه کنترل و پایش پارامترهای کیفی محصولات تولیدی و ورودی به ناحیه آهن‌سازی را بر عهده دارد. محصولات تولیدی ناحیه آهن‌سازی شامل گندله، آهک، بریکت آهن اسفنجی و مواد ورودی شامل، کنستانتره سنگ، آهن گندله سنگ‌آهک، آهک، دولومیت، سنگ دولومیت، چسب سیلیکات سدیم و آهن اسفنجی است که این تنوع مواد و کنترل پارامترهای کیفی آن اهمیت وظیفه این واحد را نشان می‌دهد.

در این خصوص فعالیت‌های متنوعی در زمینه ارتقای وضعیت کیفی صورت گرفته است، ازجمله اجرای پروژه‌های متنوع «کتابچه فنی کنترل کیفی مواد اولیه و تولیدی ناحیه آهن‌سازی، مکانیزه کردن گزارش‌های کنترل کیفی آهن‌سازی» و مطالعه و امکان‌سنجی سیستم بازرسی کیفی و پایش مواد در خطوط ارسال آهن اسفنجی به فولادسازی. همچنین با استقرار بازرس از طریق شرکت IS در محل تأمین‌کنندگان بزرگ، نتایج آزمایشگاه‌های تأمین‌کنندگان و آزمایشگاه‌های فولاد مبارکه مقایسه و مغایرت‌ها جهت اقدامات اصلاحی انعکاس داده می‌شود. بنابراین با توجه به فعالیت‌های صورت‌گرفته، بازرسی و کنترل کیفیت مواد اولیه ورودی و تولیدی به همراه تعامل این واحد با سایر واحدهای تولیدی و تأمین‌کنندگان مواد اولیه، ارتقای میزان چندین پارامتر کیفی به شرح ذیل را در سال ۱۴۰۲ نسبت به سال ۱۴۰۱ شاهد بودیم: ارتقای رِنج کیفیت آهن کل گندله تولیدی (Feo) از ۹۹.۱۲ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۹.۷۴ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای رِنج کیفیت استحکام گندله تولیدی از ۹۹.۲۲ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۹.۵۸ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای کیفیت دانه‌بندی سایز 9 تا 16 میلی‌متر گندله تولیدی از ۹۰.۶۷ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۴.۷۱ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای رِنج میزان Co2 آهک ارسالی به فولادسازی از ۹۹.۲۵ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۹.۵۹ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای کیفیت Co2 آهک خریداری با کاهش میانگین این پارامتر از ۵.۱۴ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۴.۴۲ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای کیفیت Cao آهک خریداری با افزایش میانگین این پارامتر از ۸۹.۸۹ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۱.۰۰ درصد در سال ۱۴۰۲.

علیرضا کی‌یگانه مدیر کنترل کیفی فولاد مبارکه در پایان از حمایت‌ها و راهبردهای مدیرعامل و معاونان و همچنین از همکاری تمامی مدیران و همکاران نواحی تولیدی و پشتیبانی که زمینه رشد و ارتقای کیفیت محصولات را فراهم نمودند و در اجرای الزامات تولیدی تعمیراتی و کیفی تلاش کردند تشکر و قدردانی نمود و گفت: در راستای بهبود کیفی محصولات فولاد مبارکه تلاش همکاران در مدیریت کنترل کیفی که همواره جهت شناسایی مغایرت‌های کیفی و تولید محصول مطابق با سفارش و نیاز مشتریان و ذی‌نفعان همت می‌گمارند شایسته قدردانی است.