به گزارش آلاچیق خبر ، رضا خادم کیمیائی، در خصوص تشریح دلایل اجرای این پروژه  گفت: در سال‌های گذشته، کنسانتره آهن به‌طور عمده از طریق خطوط راه‌آهن و به‌وسیله واگن‌های شش‌محوره و چهارمحوره به ایستگاه تخلیه واگن تحویل و تخلیه مواد، طبق برنامه از طریق دو خط واگن‌برگردان شماره 1 و 2 انجام می‌شد.

وی با تأکید بر اینکه در حال حاضر باتوجه‌به افزایش ظرفیت گندله‌سازی و تنوع تأمین مواد اولیه کنسانتره زبره و نرمه از معادن مختلف، بیش از 50 درصد مواد اولیه از طریق حمل‌ونقل جاده‌ای و توسط کامیون به فولاد مبارکه می‌رسد و در محوطه کامیون ریز ذخیره می‌شود، اضافه کرد: هدف از اجرای این پروژه ایجاد ظرفیت تخلیه 4 میلیون تن کنسانتره آهن در سال از سکوهای تخلیه کامیونی به هاپرهای زیرزمینی و انتقال آن‌ها از طریق نوارهای نقاله به مخازن ذخیره و سپس به محوطه انباشت و برداشت است.

مدیر توسعه آهن‌سازی از این موارد به‌عنوان مهم‌ترین ویژگی‌های این پروژه یاد کرد: ایجاد ظرفیت تخلیه حداقل 32 کامیون در ساعت؛ قابلیت تخلیه 4 میلیون تن کنستانتره آهن در سال؛ استفاده حداکثری از توان ساخت داخل در حین اجرای پروژه با ساخت داخل بیش از 1200 تن اسکلت فلزی؛ بهبود فرایندهای زیست‌محیطی؛ همگن‌سازی بهینه و مؤثرمواد در ورودی و پارک‌های انباشت و برداشت؛ اجرای بیش از 13 هزار مترمکعب بتن‌ریزی و 120 کیلومتر کابل‌کشی (قدرت و کنترل) و زیربنای ساخت 25 هزار مترمربع.

 در همین زمینه برخی از رؤسا و کارشناسان مربوط به اجرای این پروژه چنین گفتند:

 محمد حسنی، رئیس توسعه خطوط آهن‌سازی:

پس از ابلاغ پروژه به واحد توسعه آهن‌سازی جلسات مشترک با پیمانکار، دستگاه نظارت و بهره‌برداری تشکیل و تمهیدات لازم جهت طراحی و ساخت سایت جدید انجام شد.

پروژه کامیون ریز مشتمل بر سه عدد هاپر ورودی با ظرفیت 20 مترمکعب است. هریک از هاپرها مجهز به فیدر ارتعاشی با ظرفیت 500 تن بر ساعت است. کنسانتره از طریق لودر و کامیون به داخل هاپرها تخلیه می‌شود و پس از انتقال از طریق 6 عدد نوار نقاله به 4 مخزن ذخیره‌سازی با ظرفیت هریک 1250 مترمکعب (3000 تن)، از آنجا از طریق 4 ویفیدر و نوار نقاله‌های 7 تا 10 به خطوط موجود انباشت و برداشت انتقال می‌یابد.

این ویفیدرها هریک با ظرفیت نامی 2200 تن بر ساعت، دارای 4 عدد لودسل بوده و سیستم محرک آن مجهز به درایو الکتریکی است. این سیستم، قابلیت کنترل نرخ خروجی مواد و اعلام تناژ ارسالی توسط هر فیدر را دارد.

به‌منظور جداسازی قطعات فلزی متفرقه در ابتدای خطوط ارسالی از دو تجهیز متال دتکتور و مگنت سپراتور به‌صورت متوالی روی هر دو خط استفاده شده است که از آسیب به نوار نقاله‌ها و تجهیزات خط تا حد امکان جلوگیری شود.

برق‌رسانی به این پروژه به دلیل کمبود منابع انرژی در منطقه کامیون ریز یکی از چالش‌های اصلی این پروژه بود که با ایجاد مسیرهای داکت و منهول و کابل‌کشی طولانی و نهایتاً احداث یک اتاق برق جدید با ظرفیت رزرو مناسب، نیاز پروژه رفع شد.

 حمید بزاز، رئیس مواد خام:

با اجرای این پروژه مزایای دیگری به شرح ذیل در بهره‌برداری حاصل شده است:

1-در هر سال 500 هزار تن ضایعات لاگن های واحدهای 05 و 06 و کارخانه‌های فولاد سفیددشت و هرمزگان و سبا توسط نوار نقاله‌های خطوط کاردامپر به پارک‌های انباشت و برداشت ارسال می‌شود که به دلیل رطوبت پایین، آلودگی زیست‌محیطی ایجاد می‌کند. با ذخیره‌سازی این مواد در یکی از سیلوهای پروژه کامیون ریز و هم‌زمانی ارسال از زیر سیلوها می‌توان این موارد را کنترل کرد.

2-افزایش ظرفیت PDW خطوط واگن برگردان از 1200 تن به 2000 تن در هنگام شروع به کار کامیون ریز مکانیزه حاصل می‌شود.

3-در حال حاضر خطوط واگن برگردان صرفاً توسط کاردامپر شارژ می‌شود که با اجرای این پروژه باتوجه‌به 4 سیلوی ذخیره ساخته‌شده، امکان شارژ کنسانتره‌ها با عیار متفاوت و تخلیه هم‌زمان هر 4 سیلو وجود دارد. این امر کمک بزرگی به همگن‌سازی مواد در مبدأ ورودی و سپس در پارک‌های انباشت و برداشت می‌کند و ضمن بهبود فرایندهای زیست‌محیطی، باتوجه‌به کنترل رطوبت میکس ارسالی، در بهبود کیفیت واحد گندله‌سازی نیز مؤثر است.

4- ریسک بارگیری واگن‌های خالی توسط لودر حذف می‌شود.

 مسیح پاکباز، کارشناس توسعه خطوط آهن‌سازی:

علاوه بر موارد فوق، به‌منظور دسترسی بهتر به دپوی کنسانتره و سهولت در تردد، بیش از 2.5 کیلومتر جاده با عرض 8 متر احداث و با توجه به فعالیت 24ساعته در محوطه دپو، روشنایی کل محوطه از طریق 28 عدد تاور 30 متری که هرکدام مجهز به 14 عدد چراغ ال‌ای‌دی است و روشنایی جاده‌های دسترسی نیز از طریق 29 عدد پایه چراغ روشنایی خیابانی 9 متری تأمین شده است. از جمله نقاط قابل‌ذکر، احداث اتاق بازرسی در ابتدای جاده ورودی پروژه به‌منظور تسریع در فرایند صدور و تأیید مجوز تخلیه کامیون‌های ورودی است.

سیستم اتوماسیون این پروژه از سری S7-400 زیمنس باقابلیت Redundancy است که این امر سبب افزایش ضریب آماده‌به‌کاری واحد می‌شود. از نکات قابل‌توجه در این پروژه، پرداختن به نواقص طرح کنترلی موجود و ایجاد و اصلاح و به‌روزرسانی لوپ و نیم‌لوپ کنترلی بود که قابلیت ارسال مواد متناسب با نیاز مصرف‌کننده را خواهد داشت. همچنین باتوجه‌به لزوم ارتباط این پروژه با واگن برگردان شماره 2، انتقال سیگنال‌های لازم بین این دو مجموعه به نحو مناسب انجام پذیرفت. همچنین سایر تجهیزات تکمیلی موردنیاز جهت بهره‌برداری نظیر سیستم‌های پیجینگ، تلفن، CCTV، سیستم‌های اعلام و اطفای حریق و آسانسور با رعایت کامل موارد ایمنی و استانداردهای لازم در مدار قرار گرفت.

رضا خادم کیمیایی مدیر توسعه آهن‌سازی در خاتمه از زحمات کارکنان واحد توسعه آهن‌سازی، دستگاه نظارت، مدیریت و کارکنان بهره‌برداری ناحیه آهن‌سازی، قراردادهای خرید، برنامه‌ریزی و پشتیبانی توسعه، انرژی و سیالات، شرکت سامان انرژی و کلیه همکارانی که در برنامه‌ریزی، اجرا و راه‌اندازی این پروژه مشارکت داشتند، قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / مدیر توسعه آهن‌سازی فولاد مبارکه ضمن اعلام این خبر گفت: این ماشین با استفاده از به‌روزترین تکنولوژی دنیا، طراحی و با رویکرد استفاده حداکثری از توان ساخت داخل، در شرکت آذرطیف سپاهان ساخته و بدون حضور سوپروایزر خارجی و با کمک متخصصان داخلی، تست و در ایمنی کامل، با موفقیت راه‌اندازی شد.

رضا خادم کیمیائی از این ماشین به‌عنوان یکی از تجهیزات کلیدی در صنایع معدنی نام برد و گفت: ماشین مذکور، ضمن فراهم کردن امکان برداشت کنستانتره از هر دو سمت، باعث افزایش راندمان و کاهش زمان بارگیری می‌شود. ضمن اینکه توزیع یکنواخت و بدون ضربه به پایل مواد ازجمله مزایای دیگر این ماشین است.

وی ویژگی‌های اجرای این پروژه را برداشت کنستانتره با ظرفیت نامی 1500 تن بر ساعت، پوشش دادن دپوی مواد (33 متر عرض و 14 متر ارتفاع)، قابلیت تنظیم حرکت و ظرفیت برداشت مواد با استفاده از سیستم‌های کنترل سرعت، استفاده از سیستم ترمز هیدرولیک بین ریل و بوژی جهت پایداری ماشین در مواقع اضطراری، مجهز بودن به اِنکودر جهت مکان‌یابی در پارک، قابلیت برداشت مواد در سه حالتِ اتوماتیک، نیمه‌اتوماتیک و دستی، استفاده حداکثری از توان ساخت داخل (ساخت بیش از 250 تن اسکلت فلزی) و راه‌اندازی با کمک متخصصان داخلی و بدون حضور سوپروایزر خارجی برشمرد.

در همین زمینه برخی از رؤسا و کارشناسان این حوزه چنین گفتند:

محمد حسنی، رئیس توسعه خطوط آهن‌سازی:

ماشین بریج ریکلایمر دوطرفه با وزنی بالغ‌بر 340 تن، دارای دو مجموعه چرخ و باکت است که بر روی ترولی نصب شده و دارای موتور و گیربکس و درایوهای مستقل است. چرخ‌های دستگاه بر روی دو عدد ریل با فاصله 38 متری نصب شده و این ماشین قابلیت برداشت و ارسال مواد به میزان 1500 تن بر ساعت از پارک‌های 3 و 4 و 5 با عرض مقطع هرم 32 متری و ارتفاع 14 متر را داراست. جابه‌جایی بین پارک‌ها از طریق Transfer Car واقع در انتهای پارک‌های مذکور انجام می‌شود.

شایان ذکر است 250 تن اسکلت فلزی برای این ماشین ساخته شده که عمده متریال استفاده‌شده در ساخت این قطعات، S355J2N است. برش‌کاری متریال این قطعات با بهره‌گیری از برش لیزر و پلاسما انجام گرفته که موجب دست‌یابی به دقت بالای فیت آپ و مونتاژ و ارتقای کیفیت جوش شده است. همچنین با توجه به حساسیت ماشین و لزوم رعایت تلرانس‌های هندسی و انطباق‌ها، با استفاده از روش‌های نوین نظیر Laser Tracking، حداکثر دقت در ماشین‌کاری تجهیزات لحاظ شده است.

سید محمد حبیبی، کارشناس توسعه خطوط آهن‌سازی:

از قابلیت‌های ماشین مذکور می‌توان به دوطرفه بودن باکت‌های آن اشاره کرد. با استفاده از این قابلیت امکان شارژ کنسانتره در هر دو سمت پل ماشین و در طول پارک مهیاست و مدیریت انباشت حداکثری مواد در پارک‌های 3 و 4 و 5 عملیاتی خواهد شد. این موضوع امکان دریافت و دپوی حداکثری مواد از کاردامپرهای 1 و 2 را محقق خواهد ساخت. از قابلیت‌های دیگر این دستگاه، استفاده از سیستم درایو جهت کنترل سرعت بخش سیستم‌های محرک‌های ترولی و دو عدد باکت ماشین است که امکان تغییر در نرخ برداشت مواد از سطح پارک را فراهم می‌سازد.

نصب دو دستگاه سیستم توزین با چهار لودسل با دقت بالا بر روی نوار نقاله دستگاه، امکان مانیتورینگ دقیق تناژ مواد ارسالی را برای واحدهای مرتبط ایجاد کرده است. این ماشین به یک عدد سیستم روانکاری مرکزی مجهز است که در صورت نبودِ روانکار در هر یک از مسیرها، حسگرهای دقیق این امر را تشخیص می‌دهند و فرمان‌های لازم به سیستم ارسال می‌شود.

از نکات دیگر پیش‌بینی دو عدد انکودر با دقت بالا جهت پایش مستمر موقعیت ترولی‌ها بر روی دو ریل است. وضعیت حرکت چرخ‌های دو سمت پل دستگاه توسط انکودرهای اشاره‌شده مانیتور می‌شود و در صورت خارج شدن از بازه استاندارد، فرامین لازم در راستای توقف و جلوگیری از آسیب به تجهیزات علی‌الخصوص پل دستگاه صادر می‌شود.

این دستگاه از چهار عدد Rake به‌منظور کنترل ریزش مواد از مقطع پایل کنسانتره تشکیل شده است که به‌منظور سهولت در بهره‌برداری، برخلاف ماشین‌های قدیم زوایای آن‌ها توسط وینچ‌های برقی تنظیم می‌شوند.

سید سعید محتشم‌خواه، کمک کارشناس توسعه خطوط آهن‌سازی:

با توجه به اهمیت اجرای خیز پل مطابق با نقشه‌های صاحب فناوری، استندهای نگه‌دارنده مناسب طراحی و در بخش‌های مختلف پل قرار گرفت و توسط جک‌های 50 تنی با حساسیت بالا تنظیم شد. پس از نقشه‌برداری و اطمینان از صحت آن، عملیات جوشکاری پل با رعایت دستورالعمل‌ها آغاز شد و مطابق با مدارک کنترل کیفی بازرسی‌ها و چک‌های لازم صورت گرفت. به‌منظور سهولت و افزایش دقت در مونتاژ قطعات Bucket Wheel‌، دو عدد فیکسچر طراحی و ساخته شد.

حمید بزاز، رئیس واحد مواد خام:

با توجه به ظرفیت تولید واحد گندله‌سازی و عمر بالای بریج ریکلایمر 1 به‌عنوان برداشت‌کننده مکانیزه کنسانتره سنگ‌آهن زبره برای ارسال به واحد گندله‌سازی به‌منظور تولید کمّی و کیفی مناسب، نیاز به احداث و بهره‌برداری از یک دستگاه برداشت‌کننده جدید احساس می‌شد.

معایب دستگاه بریج ریکلایمر 1 عبارت بودند از:

1- امکان برداشت یک‌طرفه، به شکلی که با برداشت توسط بریج ریکلایمر 1 از یکی از پارک‌های (3 یا 4)، عملاً امکان انباشت در بخش‌های پشت بریج وجود نداشت و تخلیه باید در پارک دیگر برنامه‌ریزی می‌شد؛ از این رو عملاً به‌اندازه ظرفیت یکی از پارک‌های انباشت و برداشت ذخیره کنسانتره امکان‌پذیر نبود. همچنین در مواقعی که بریج در پارک 3 مشغول برداشت بود تخلیه نرمه و زبره دچار تداخل شده و به‌اجبار یکی از واگن برگردان‌ها متوقف می‌شد.

2- ظرفیت دستگاه به دلیل فرسودگی کم بود و با توجه به افزایش ظرفیت گندله‌سازی و فشار تولید، امکان تعمیرات دوره‌ای مناسب سلب شده بود. ضمناً در بسیاری از مواقع یک دستگاه لودر برای تأمین کمیت زبره ارسالی به تجهیز کمک می‌کرد.

3- افزایش میزان تعمیرات اضطراری که با توجه به کارکرد دستگاه بیش از عمر مشخص‌شده توسط سازنده، هزینه زیادی داشت.

4- نبودِ قطعات یدکی مناسب، به‌طور مثال، لارج بیرینگ دستگاه به تعداد و کیفیت مناسب تأمین نمی‌شد و با توجه به روند سنگین و زمان‌بر تعویض قطعه مذکور و افزایش خرابی به خاطر فشار به دستگاه، واحد را دچار چالش ساخته بود.

5- با توجه عمر دستگاه، برخی بخش‌های سازه‌ای دچار اشکال شده و ادامه بهره‌برداری با ریسک‌های ایمنی همراه بود، به شکلی که پس از احداث بریج ریکلایمر جدید، بازرسی فنی از ادامه فعالیت دستگاه جلوگیری کرد.

در خاتمه، رضا خادم کیمیائی، مدیر توسعه آهن‌سازی، از زحمات کارکنان واحد توسعه آهن‌سازی، دستگاه نظارت، مدیریت و کارکنان بهره‌برداری ناحیه آهن‌سازی، قراردادهای خرید، برنامه‌ریزی و پشتیبانی توسعه، حمل‌ونقل، شرکت‌های رسول ماشین و آذرطیف سپاهان و کلیه همکارانی که در برنامه‌ریزی، اجرا و راه‌اندازی این پروژه مشارکت داشته‌اند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / در پی انجام این عملیات تعمیراتی بسیار مهم و گسترده، جمعی از مدیران، رؤسا و کارشناسان واحدهای احیا مستقیم اهمیت و چگونگی این دستاورد را این‌چنین توصیف کردند:

محمدرضا فتحی، مدیر واحدهای احیا مستقیم

این دستاورد بزرگ که در مدت چهار ماه انجام شد، گامی مهم در مسیر ارتقای بهره‌وری، پایداری تولید و توسعه صنعتی کشور بود. در این تعمیرات اساسی با رویکرد افزایش ضریب آماده‌به‌کاری و ظرفیت تولید، بخشی از بهبودهای توسعه‌ای نیز اجرا شد. این اقدامات در راستای کاهش توقفات، ارتقای بهره‌وری، بهبود ایمنی تجهیزات و حفظ محیط‌زیست، با تلاش مستمر و تخصصی تیم اجرایی به سرانجام رسید.

اجرای این تعمیرات گسترده نیازمند هماهنگی مستمر میان تمامی گروه‌های فنی، حمل‌ونقل و تیم‌های تخصصی بود و با برگزاری بیش از دو جلسه روزانه به مدت چهار ماه متوالی و بدون وقفه، با حضور متخصصان برجسته تعمیرات در فولاد مبارکه و همکاری پیمانکاران توانمند داخلی با موفقیت به انجام رسید.

خداوند را شاکر و سپاسگزاریم که توفیق اجرای موفقیت‌آمیز این پروژه را به ما عطا فرمود. ضمن قدردانی از تمامی گروه‌های فنی، اجرایی و پشتیبانی که با تلاش و همدلی در این مسیر ما را یاری کردند، خداوند متعال را شاکریم که این پروژه تعمیراتی طبق برنامه و بدون هیچ‌‍گونه حادثه ایمنی انجام شد.

غلامرضا فرهمند حسن‌آبادی، رئیس تعمیرات حمل مواد ناحیه آهن‌سازی

آماده‌به‌کاری خطوط انتقال گندله و آهن اسفنجی جهت انجام و تکمیل فرایند احیا، همانند سایر تجهیزات، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. در توقفات انجام‌شده، گروه تعمیرات حمل مواد آهن‌سازی، با همکاری همکاران سایر قسمت‌ها، موفق به انجام کلیه فعالیت‌های موردنیاز در واحدهای احیا مستقیم 1 و 2 در زمان مقرر و با کیفیت و ایمنی قابل‌قبول شد. ازجمله فعالیت‌های خاص و مهم در این قسمت می‌توان به این موارد اشاره کرد: تعویض رَک‌لَدر در دی بین مدول D، تعویض آندر شوت دی بین مگامدول B برای اولین بار از زمان بهره‌برداری، اصلاح و بهینه‌سازی لاین‌های غبارگیرها برای بهبود شرایط تجهیز و عوامل زیست‌محیطی، تعویض فاین بین اُکساید احیا مستقیم 1، تعویض سرند توسعه محصول احیا مستقیم 1، تعویض شوت خروجی زیر آندر شوت مخازن ذخیره آهن اسفنجی خرازی.

گفتنی است علی‌رغم حساسیت بالا و نیاز به آماده‌سازی‌های ویژه، برخی از فعالیت‌ها با کمک همکاران تعمیرات واحد، تعمیرات مرکزی، بازرسی فنی، حمل‌ونقل و نظافت صنعتی این امر به‌صورت موفقیت‌آمیز انجام شد.

نادر اروج نژاد، رئیس تعمیرات احیا

تعمیرات سالانه واحدهای احیا مستقیم 1 و 2 با هدف بهینه‌سازی عملکرد، افزایش بهره‌وری و کاهش ریسک خرابی‌های ناگهانی با موفقیت و ایمنی کامل انجام شد. در مجموعه تعمیرات انجام‌شده اقدامات بسیاری در جهت آماده‌به‌کاری تجهیزات خط تولید صورت گرفت که برخی از اقدامات کلیدی عبارت‌اند از: بازرسی و تعمیر تجهیزات کلیدی (کوره‌ها، ریفرمرها، مبدل‌های حرارتی و کمپرسورهای واحد) و تعویض قطعات فرسوده (لوله‌ها، والو ها، قطعات الکتریکی) و ارتقای ایمنی و اقدامات زیست‌محیطی.

حمیدرضا جمالی، رئیس دفتر برنامه‌ریزی و کنترل نگهداری و تعمیرات آهن‌سازی

در توقف سالانه مدول‌های واحد احیا مستقیم 1 و 2 حدود 5000 درخواست‌کار توسط سایر واحدهای پشتیبانی شرکت با برنامه‌ریزی و آماده‌سازی‌های لازم انجام شد. این فعالیت‌ها شامل تعمیرات اساسی در شش مدول احیا مستقیم 1 و دو مگا مدول واحد احیا مستقیم 2 می‌شود. ازجمله فعالیت‌های خاص می‌توان به تعویض تیوب‌های جدید در مدول B، انجام تعمیرات اساسی در اسکرابرهای تاپ‌گس مدول‌های B و E، تعویض رَک‌لَدر دی بین مدول D و تعویض آندر شوت دی بین مگا مدول B برای اولین بار اشاره کرد. با انجام این تعمیرات اساسی شاهد ثبت رکوردی جدید از نظر زمان و حجم فعالیت‌ها با کمک و همکاری کلیه کارکنان و شرکت‌های مجری بودیم.

امیرحسین قندی، سرپرست تولید مدول‌های A و B

با عنایت پروردگار و همت کارکنان سخت‌کوش تولید و تعمیرات واحد احیا مستقیم 1، در زمستان سال 1403، توقفات سالانه مدول‌های A و B و همچنین پمپ‌خانه G واحد احیا مستقیم 1 با موفقیت و بدون حادثه انجام شد.

 در مدول B، علاوه بر تعمیرات کلی واحد، تمامی تیوب‌ها و کاتالیست‌های ریفرمر تعویض شدند. در این نوسازی، قطر تیوب‌های جایگزین از 8 اینچ به 9 اینچ تغییر یافت که مقدار کاتالیست‌های شارژشده در آن‌ها اعم از فعال، نیمه‌فعال و خنثی حدود 158 هزار کیلوگرم است. با نوسازی اسکرابر گاز خروجی از کوره احیایی و مسیرهای آب فرایند در این مدول، امید است که به تولید مطلوب آهن اسفنجی در فروردین‌ماه دست یابیم.

ضمن قدردانی از واحدهای پشتیبانی و تأمین‌کننده، گفتنی است که استفاده از دانش و تجارب کارکنان به‌عنوان سرمایه‌های اصلی شرکت در واحد احیا مستقیم، عامل مؤثر در دست‌یابی به اجرای موفق و ایمن توقفات سالانه در شرکت فولاد مبارکه و کشور است.

محسن پژمان‌نیا، سرپرست تولید مدول‌های C و D

مدیریت و کارکنان پرتلاش ناحیه آهن‌سازی و واحدهای احیا مستقیم باتوجه‌به سیاست کلی سازمان در راستای تولید حداکثری با استفاده از فرصت ایجادشده به دلیل محدودیت انرژی، با انجام تعمیرات اساسی کلیه مدول‌های احیا مستقیم، آماده تولید با حداکثر ظرفیت و حفظ کیفیت هستند. این عملیات تعمیراتی با تلاش و همت مضاعف گروه‌های تولید و تعمیرات واحدهای احیا و تعمیرات مرکزی و پیمانکاران حاصل شد.

جعفر محمدی سیاه‌بومی، سرپرست تعمیرات مکانیک احیا مستقیم 1

ضمن عرض خداقوت و قدردانی صمیمانه از همکاران تعمیرات مکانیک واحد، تعمیرات مرکزی و کلیه واحدهای درگیر که طی توقفات چهارماهه اخیر به‌صورت بی‌وقفه و خستگی‌ناپذیر جهت پیشبرد اهداف سازمان تلاش کردند. در توقفات پاییز و زمستان سال جاری که در کلیه مدول‌های احیا مستقیم 1 انجام گرفت، فعالیت‌های تعمیراتی قابل‌توجهی انجام شد که به‌لحاظ فنی و همچنین حجم فعالیت انجام‌شده، قابل‌توجه و تأمل است. ازجمله فعالیت‌های قابل‌ذکر می‌توان به تعویض تیوب ریفرمر در مدول B و تعمیرات اساسی سقف ریفرمر، تعمیر و بازسازی اسکرابر TG در دو مدول، تعمیرات اساسی پمپ‌خانه‌ها و سیستم آب، تعمیرات اساسی کوره و تجهیزات مرتبط، رسوب‌زدایی باندل‌های پروسس، تعویض قطعه میانی سایلنسر کمپرسور در مدول D و... اشاره کرد.

حمید علیان، سرپرست تعمیرات برق و ابزاردقیق واحد احیا مستقیم 1

مجموعه فعالیت‌های تعمیراتی صورت‌گرفته در حوزه برق و ابزاردقیق در این پروژه تعمیراتی عبارت‌اند از: 1- به‌روزرسانی Firmwareهای سیستم‌های اتوماسیون قسمت حمل مواد قدیم؛ 2- کالیبراسیون سیستم‌های توزین مرزی و حمل مواد؛ 3- برطرف کردن مشکل UPS‌های متریال قدیم و تعویض UNIT های دارای مشکل؛ 4- اضافه کرده مجموعه ترندهای مربوط به گیت‌های بالا و پایین مخازن ذخیره آهن اسفنجی حمل مواد برای مانیتورینگ بهتر؛ 5- اصلاح لاجیک مربوط به ماشین‌های بریکت؛ 6- تفکیک کامل مانیتورینگ درایر مدول E و انتقال به سیستم کنترل هانیول؛ 7- ارتقای موتورهای قسمت UBF مدول B برای مرتفع کردن مشکلات قطعات یدکی؛ 8- تعویض سینی کابل‌های معیوب مدول های A, C,E,F؛ 9- مستقل کردن تغذیه DC پاورسنتر قسمت متریال قدیم از مدول C؛ 10- رفع مشکل ریداندنسی CPU متریال قدیم و تعویض ماژول‌های ارتباطی و کنترلر آن؛ 11- فراهم کردن سوکت باکس ایمن قابل‌حمل برای پوشش تأمین برق توقفات؛ 12- ایمن‌سازی تمامی تابلوهای برق سیار و ثابت با استفاده از کلید حفاظت جان؛ 13- فراهم کردن کلیدهای نشتی جریان برای سیستم آنتی‌فریزینگ؛ 14- بهینه‌سازی تمامی فیلترهای ثانویه در اتاق آنالایزر مدول‌ها؛ 15- تغییر کاربری فیدر 6/6 کیلوولت از حالت ترانسی به موتوری و اتصال فیدر ترانسی به اتاق برق جدید و فیدر موتوری به کانوایر 04 قسمت حمل مواد (تأمین برق پروژه جایگزینی BAG HOUSE)؛ 16- بهینه‌سازی سیستم پالس ژنراتور توزین MK15 تخلیه بریکت سازی.

گفتنی است علاوه بر فعالیت‌های روتین توقفات مطابق سال‌های گذشته، در این تعمیرات، برای اولین بار تمامی تجهیزات ابزار دقیق شامل سوئیچ‌های فشار، دما و فلو جهت انجام کالیبراسیون به آزمایشگاه ارسال شد. برنامه‌ریزی این فعالیت در راستای پاسخ عملی به گزارش مغایرت کالیبراسیون دفتر فنی تعمیرات انجام گرفت.

سعید محمدی، کارشناس برنامه‌ریزی واحد احیا مستقیم

انجام توقف سالانه مدول‌های احیا مستقیم 1 و 2 در بازه زمانی آذر تا اسفندماه با توجه به محدودیت‌های انرژی با پیش‌بینی منابع موردنیاز به میزان حدود 300 هزار نفر ساعت فعالیت شامل تعمیرات مرکزی (شامل تعمیرات مکانیک، برق، ساختمانی)، نسوز، حمل‌ونقل، تعمیرات واحد، نظافت صنعتی، بازرسی فنی و... با برنامه‌ریزی و آماده‌سازی‌های لازم توسط دفاتر فنی تعمیرات واحد و تعمیرات مرکزی و گروه‌های نظارت و مجری انجام شد. این توقفات در 8 مدول واحد احیا مستقیم 1 و 2 برنامه‌ریزی شد و انجام کلیه فعالیت‌ها علی‌رغم برخی شرایط خاص آب‌و‌هوایی فصل زمستان به‌صورت کامل و با تحقق حداکثری اهداف خواسته‌شده به پایان رسید.

حمید زلفعلی دهاقانی، مسئول شیفت مگا مدول احیا مستقیم 2

با تلاش شبانه‌روزی کارکنان تعمیرات و تولید، برنامه تعمیرات اساسی سالانه مگا مدول B واحد شهید خرازی طبق برنامه‌ریزی‌های انجام‌گرفته به‌صورت صحیح و دقیق انجام شد و با همت تمامی کارکنان بدون حادثه و در فضایی کاملاً ایمن با موفقیت به پایان رسید. به این ترتیب، واحدهای احیا مستقیم فولاد مبارکه برای ثبت رکوردهای جدید در سال جدید که با محدودیت مصرف گاز مواجه نخواهیم بود چابک‌سازی شد.

به گزارش آلاچیق خبر / مدیر ناحیه آهن‌سازی با اعلام این خبر افزود: پس از انجام تعمیرات مدول‌های احیامستقیم در زمان محدودیت انرژی، دست‌یابی به بیشترین مقادیر تولید و استفاده حداکثری از ظرفیت تولید به‌عنوان مهم‌ترین هدف در اولویت کاری مدیریت و کارکنان ناحیه آهن‌سازی قرار گرفت که خوشبختانه در سایه همت همکاران، واحدهای احیا مستقیم 1 و 2 به‌صورت جداگانه توانستند به رکوردهای جدیدی دست یابند.

به گفته داریوش رشیدی، کسب رکورد روزانه جهت‌گیری هدفمندی برای دست‌یابی به رکورد ماهانه است و امید است با حمایت مدیریت عالی سازمان و تلاش کارکنان به این موفقیت دست یابیم. بدون شک این دستاوردها، علاوه‌بر تقویت تولید داخلی، موجب افزایش امید در بخش صنعت و اقتصاد کشور خواهد شد. در سال «سرمایه‌گذاری برای تولید» فولاد مبارکه با تکیه بر دانش، تجارب و مدیریت کارآمد، گام‌های استواری در مسیر توسعه پایدار برخواهد داشت.

محمدرضا فتحی، مدیر واحد احیا مستقیم نیز در همین زمینه اظهار داشت: در نخستین روز از سال 1404، کارکنان متعهد و سخت‌کوش واحد احیا مستقیم 1 با تلاش و برنامه‌ریزی دقیق و تولید 17 هزار و 780 تن آهن اسفنجی و همچنین کارکنان تلاشگر واحد احیا مستقیم 2 در روز چهارم فروردین‌ماه با تولید 10 هزار و 164 تن آهن اسفنجی موفق به ثبت رکوردهای جداگانه شدند. این موفقیت نه‌تنها بیانگر عزم راسخ و توان بالای کارکنان این مجموعه است، بلکه نقش مهمی در تأمین مواد اولیه زنجیره فولاد کشور دارد.

وی همچنین از ثبت رکورد مجموع مدول‌های احیا در فولاد مبارکه خبر داد و گفت: کارکنان سخت‌کوش واحدهای احیا مستقیم 1 و 2 با رویکردی هوشمندانه در زمان توقفات خطوط تولید و تبدیل تهدیدها به فرصت، در پنجمین روز از سال 1404، با مجموع تولید روزانه 27 هزار و 600 تن آهن اسفنجی موفقیتی بی‌نظیر را رقم زدند. این رکوردشکنی‌ها نتیجه مستقیم سرمایه‌گذاری در بهینه‌سازی فرایندها، مدیریت منابع، برنامه‌ریزی دقیق، بهره‌گیری از ظرفیت‌های داخلی و اراده جدی برای افزایش تولید ملی است.

رضا خادم کیمیائی، در تشریح عملکرد و اهمیت اجرای این پروژه گفت: ماشین باکت‌بوم ریکلایمر با استفاده از به‌روزترین تکنولوژی دنیا، طراحی و با رویکرد استفاده حداکثری از توان ساخت داخل با صرف 50 هزار نفرساعت، در شرکت آذر طیف سپاهان ساخته شد و بدون حضور سوپروایزر خارجی و با کمک متخصصان داخلی، با صرف بیش از 25 هزار نفر ساعت کار در فولاد مبارکه با موفقیت نصب، تست و راه‌اندازی شد.

وی تأکید کرد: این ماشین با ظرفیت نامی 2 هزار و 500 تن بر ساعت، قابلیت برداشت همگن و پیوسته بیش از 600 هزار تن گندله از پارک‌های 1 و 2 انباشت و برداشت و ارسال پایدار کمّی و کیفی گندله موردنیاز واحدهای احیا مستقیم 1 و 2 را فراهم می‌کند.

مدیر توسعه آهن‌سازی فولاد مبارکه مهم‌ترین ویژگی‌های ماشین مذکور را چنین برشمرد: برداشت کنسانتره و گندله با ظرفیت نامی 2 هزار و 500 تن بر ساعت؛ قابلیت برداشت به روش‌های bench و chevron؛ پوشش دادن کامل دپوی مواد (47 متر عرض و 12.5 متر ارتفاع)؛ قابلیت تنظیم حرکت و ظرفیت برداشت مواد با استفاده از سیستم‌های کنترل سرعت؛ دارای سیستم آنتی کولوژن جهت جلوگیری از برخورد با دپوی مواد و ماشین‌آلات مجاور؛ استفاده از سیستم ترمز هیدرولیک بین ریل و بوژی جهت پایداری ماشین در مواقع اضطراری؛ مجهز بودن به سیستم مه خشک جهت جلوگیری از پراکنش گردوغبار؛ ارتقای ایمنی ماشین به علت استفاده از دو جک هیدرولیک جهت تغییر زاویه بوم؛ ارتقای ایمنی باکت ویل از طریق تعبیه تکیه‌گاه محافظ؛ قابلیت تنظیم کابین اپراتور باتوجه‌به زاویه بوم؛ استفاده حداکثری از توان ساخت داخل (ساخت بیش از 400 تن اسکلت فلزی).

به گزارش آلاچیق خبر

در همین زمینه برخی از کارشناسان توسعه آهن‌سازی چنین گفتند:

محمد حسنی، رئیس توسعه خطوط آهن‌سازی

ماشین بوم ریکلایمر جدید با وزنی بالغ‌بر 550 تن با طول بوم 48 متر، مجهز به سیستم کابل‌جمع‌کن از نوع درام و دو عدد جک تعادلی و دارای سیستم روانکاری مرکزی اتوماتیک است.

ازجمله نکات قابل‌ذکر در طراحی این ماشین می‌توان به طراحی شوت‌گردان به‌منظور امکان شارژ هم‌زمان هر دو نوار 02C05 و 02C05A اشاره کرد. همچنین سازگاری با محیط‌زیست و تعبیه سیستم آب‌پاش به‌صورت مه خشک از نقاط مثبت اجرای این پروژه است که تأثیر قابل‌توجهی در کنترل گردوغبار خواهد داشت.

برای ساخت این ماشین بیش از 400 تن اسکلت فلزی ساخته شده است که عمده متریال استفاده‌شده برای ساخت این قطعات، S355J2N است. برش‌کاری متریال این قطعات با بهره‌گیری از برش لیزر و پلاسما انجام گرفته که موجب دست‌یابی به دقت بالای فیت آپ و مونتاژ و ارتقای کیفیت جوش شده است. همچنین با توجه به حساسیت ماشین و لزوم رعایت تلرانس‌های هندسی و انطباق‌ها، با استفاده از روش‌های نوین نظیر Laser Tracking، حداکثر دقت در ماشین‌کاری تجهیزات لحاظ شده است.

سید محمد حبیبی، کارشناس توسعه آهن‌سازی:

باتوجه‌به حرکت ماشین‌های موجود انباشت و برداشت (استکر و ریکلایمرهای موجود در سایت) و همچنین وجود نوار نقاله‌های متعدد در مجاورت ماشین بوم ریکلایمر، ابزارهای حفاظتی و ایمنی متعددی در نظر گرفته شده که می‌توان به 6 عدد سنسور سیستم آنتی‌کلوژن (ضدبرخورد) در بخش بوم و باکت با قابلیت شناسایی نزدیک شدن هرگونه تجهیز یا سطح پایل مواد در پنج‌متری، سنسور حداکثر گشتاور بوم، سنسور کنترل حداکثر نیروی وارده بر پل ماشین و انکودرهای زاویه‌سنج پل و... اشاره کرد.

یکی دیگر از آیتم‌های کلیدی در خصوص ایمنی این ماشین، سنسور شناسایی میزان سرعت باد است که در صورت گذر از حد مجاز، سیستم قفل‌کن بخش بوجی‌ها به ریل‌ها فعال می‌شود و هم‌زمان با قفل‌شدن چرخ‌ها و جلوگیری از هرگونه حرکت ماشین، از آسیب و خطر احتمالی جلوگیری به عمل می‌آید. سیستم نگه‌دارنده باکت نیز به‌گونه‌ای طراحی شده است که در صورت هرگونه اتفاق احتمالی که منجر به جدا شدن باکت از محل شافت و اسلیو گردد، شوک ناشی از عدم تعادل به ماشین وارد نمی‌شود. همچنین تعبیه یک دستگاه توزین چهار لودسل بر روی نوار نقاله ماشین، اطلاعات دقیقی جهت کنترل میزان مواد ارسالی در اختیار اپراتور و سیستم تولید واحد قرار خواهد داد.

سید سعید محتشم‌خواه، کمک‌کارشناس توسعه آهن‌سازی:

ازجمله فعالیت‌های مهم پروژه، نصب بوم اصلی این ماشین به وزن 100 تن بود. برای این کار ابتدا دو استند به ارتفاع 10 متر در راستای مرکز ماشین عمود به محور ریل‌ها بافاصله 30 متر از یکدیگر قرار گرفتند و سپس با استفاده از دو جرثقیل 360 تن، ضمن رعایت تمام اصول ایمنی و فنی، در طی زمان کوتاهی بوم اصلی در موقعیت خود بر روی استندها نصب شد. سپس جک‌ها و دکل نصب‌شده و پس از آن ورق‌های تنشن به هر دو سازه بوم و دکل متصل شدند. در مرحله بعد جک‌ها برق‌دار شده و بوم تعادل و تنشن پلیت‌های مربوطه نصب شده و با گذاشتن وزنه‌های بتنی و رسیدن به نیروهای موردنیاز در جک‌های هیدرولیک، تعادل برقرار و استندها از زیر بوم برداشته شدند. در ادامه عملیات نصب مکانیکی و تجهیزات، مسیرسازی و کابل‌کشی انجام شده و پس از سیگنال چک، عملیات راه‌اندازی سرد و سپس راه‌اندازی گرم صورت پذیرفت.

حمید بزاز، رئیس واحد مواد خام:

باتوجه‌به از مدار خارج‌شدن بوم ریکلایمر موجود، واحد انباشت و برداشت جهت رفع نیاز واحدهای احیا مستقیم 1 و 2 در هنگام شات‌دان واحد گندله‌سازی، به یک دستگاه ماشین بوم ریکلایمر جدید نیاز داشت. این ماشین یک دستگاه برداشت‌کننده تک باکته است که قابلیت مانورپذیری و ارسال مواد از هر نقطه‌ای از دو پارک 1 و 2 واحد انباشت و برداشت را دارد و می‌تواند گندله و کنسانتره را به واحدهای گندله‌سازی و احیا مستقیم 1 و 2 ارسال کند.

از دیگر مزایای بوم ریکلایمر جدید، ارتقای سیستم‌های ایمنی و حفاظتی ماشین و امکان تنظیم کابین اپراتور باتوجه‌به تغییر زاویه بوم است. گفتنی است با اجرای این پروژه بهبود پارامترهای کیفی تولید، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و کاهش تردد مکانیسم‌ها در پارک‌های مذکور در راستای ارتقای ایمنی واحد تحقق یافت.

رضا خادم کیمیائی، مدیر توسعه آهن‌سازی، در خاتمه از زحمات کارکنان واحد توسعه و مدیریت و کارکنان بهره‌برداری ناحیه آهن‌سازی، دستگاه نظارت، قراردادهای خرید، برنامه‌ریزی و پشتیبانی توسعه، حمل‌ونقل، شرکت آذرطیف سپاهان و کلیه همکارانی که در برنامه‌ریزی، اجرا و به بهره‌برداری رساندن این پروژه مشارکت داشتند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / در پی کسب این موفقیت، برخی دست‌اندرکاران این پروژه در مصاحبه با خبرنگار فولاد چنین گفتند:

مهدی رضایی، تکنسین آماده‌ساز کارگاه اسکلت فلزی:

این تجهیز مهم که به درخواست ناحیه آهن‌سازی ساخته ‌شده، وظیفه شارژ گلوله در آسیاب واحد گندله‌سازی را بر عهده دارد که باتوجه‌به فرسودگی تجهیز قبلی در ناحیه، طبق درخواست بهره‌بردار به روش مهندسی معکوس ساخته شد.

اکبر اسدی، تکنسین برنامه‌ریز کارگاه اسکلت فلزی:

 یکی از چالش‌های ساخت این تجهیز هماهنگی آماده‌سازی قطعات متعدد در کارگاه اسکلت فلزی، ساخت و خرید اضطراری بوده است که با پیگیری‌های قسمت برنامه‌ریزی، ساخت تجهیز طبق زمان‌بندی انجام شده است. همچنین باتوجه‌به استفاده از توان داخلی نیروهای کارگاه اسکلت فلزی، به‌لحاظ اقتصادی ساخت این تجهیز صرفه‌جویی 50 درصدی نسبت به خرید تجهیز در پی داشته است.

معاد سلطانی، سرپرست برنامه‌ریزی، نقشه‌کشی و آماده‌سازی:

این تجهیز شامل قسمت‌های شاهین باربرداری، بدنه اصلی و مکانیسم‌های کنترلی تخلیه گلوله است. برای ساخت این تجهیز بیش از 80 قطعه طراحی، ساخته و در نهایت در کارگاه اسکلت فلزی مونتاژ شده است. با توجه به مکانیسم کنترلی تجهیز، بیشتر قطعات نیاز به دقت بالا و ماشین‌کاری دقیق دارد که از چالش‌های ساخت این تجهیز بوده است. مراحل مختلف ساخت این تجهیز ازجمله تهیه نقشه‌های ساخت، جوشکاری، ماشین‌کاری و مونتاژ به دست نیروهای کارگاه اسکلت فلزی و ساخت تعمیرگاه مرکزی انجام شده است.

بهزاد مؤمنی، سرپرست عملیات حرارتی و مهندسی سطح کارگاه اسکلت فلزی:

 باتوجه‌به شرایط کاری این تجهیز که در تماس با مواد ساینده است و همچنین وجود مکانیسم‌های متحرک، قطعات مختلف تجهیز با توجه جنس آن تحت عملیات حرارتی و عملیات بهبود سطح به‌منظور افزایش عمر تجهیز قرار گرفته و تست‌های غیرمخرب نیز جهت تأیید کیفیت سازه انجام شده است.

علی سعیدی، رئیس کارگاه اسکلت فلزی:

در راستای رسالت کارگاه اسکلت فلزی برای پشتیبانی مؤثر از تولید، ماهانه بیش از 100 تن تجهیز و سازه فلزی در کارگاه اسکلت فلزی ساخته می‌شود که نتیجه همکاری تیمی بین قسمت‌های مختلف این کارگاه است. ساخت این تجهیز نشانه توانمندی تیم مهندسی و اجرایی کارگاه اسکلت فلزی و تعمیرگاه مرکزی بوده و بیانگر این نکته است که در تعمیرگاه مرکزی علاوه بر ساخت قطعات، پتانسیل ماشین‌سازی با کیفیت بالا وجود دارد.

محمود صداقت‌نسب، مدیر تعمیرگاه مرکزی:

این پروژه نتیجه تعامل بین واحدهای مختلف تعمیرگاه مرکزی و سایر قسمت‌های فولاد مبارکه ازجمله خرید و ناحیه آهن‌سازی بوده که نشانگر عزم فولاد مبارکه در تکیه‌بر توان داخلی و بومی‌سازی تجهیزات حساس خطوط تولیدی است. ازاین‌رو از زحمات تمامی کارکنان زیرمجموعه، شرکت سازه پیش‌گام مدیسه پیمانکار راهبری و همکاران کارگاه ساخت تعمیرگاه مرکزی تشکر و قدردانی می‌کنم.

به گزارش آلاچیق خبر / روش آموزش منتورینگ (استادشاگردی) یکی از روش‌های موفق و اثربخش آموزش بر مبنای انتقال دانش نفرات باتجربه و نخبه به فراگیران با سابقه کاری کمتر است که در سال‌های اخیر به عنوان یکی از روش‌های آموزش در مجتمع فولاد مبارکه مدنظر قرار گرفته است.

منتور خبره، فرد بازنشسته یا در آستانه بازنشستگی (حداقل 25 سال سابقه) فولاد مبارکه است که دارای خبرگی، مقبولیت و محبوبیت است. منتور جهت فعالیت طبق مدل مورد تأیید واحد آموزش و توسعه سرمایه انسانی دعوت به همکاری می‌شود و به‌صورت مسئله‌محور بر حل مشکل و به همراه آن، توسعه مهارت‌های افراد درگیر در فرایند متمرکز است.

محمدباقر پاک‌طینت طهرانی، تکنسین اجرای آموزش فولاد مبارکه، با بیان مطلب فوق افزود: روال این فرایند بدین صورت است که منتور پس از شفاف‌سازی و شناسایی مسائل مرتبط با مشکل مطرح‌شده، جهت رفع مسائل مذکور و تربیت کارکنان مرتبط اقدام می‌کند و در پایان، گزارش موردتأیید واحد درخواست‌کننده منتور را به واحد آموزش و توسعه سرمایه‌های انسانی ارائه می‌دهد.

وی خاطرنشان کرد: فرایند پروژه منتورینگ یا به‌عبارت‌دیگر انتقال دانش فنی از کارکنان متخصص و باسابقه بازنشسته فولاد مبارکه به سایر کارکنان یکی از راهبردهای کلیدی معاونت سرمایه انسانی شرکت بوده است که به درخواست نواحی مختلف تولیدی و پشتیبانی و به همت کلیه بخش‌های مدیریت آموزش و توسعه سرمایه انسانی از سال 1400 وارد فاز اجرا شده است.

پاک‌طینت تصریح کرد: با عنایت به اینکه افراد باسابقه در فولاد مبارکه، تجارب گران‌بهایی را طی سال‌های فعالیت در بخش‌های مختلف شرکت به دست آورده‌اند، ضرورت داشت که این تجارب را در قالب انتقال دانش فنی به همکاران جدیدالاستخدام و سایر همکاران شرکت منتقل کنند؛ ازاین‌رو پروژه منتورینگ پیشنهاد، طراحی و اجرا شد و خوشبختانه نتایج درخشانی را نیز به همراه داشت.

در همین زمینه، عباسعلی دهقانی، کارشناس واحد سنجش اثربخشی و بهبود استانداردهای آموزشی نیز با اشاره به اینکه از سال ۱۴۰۱ تاکنون نزدیک به 13 هزار نفر ساعت منتورینگ انجام شده است، گفت: با انجام ارزیابی اثربخشی فرایند منتورینگ، این فرایند توانسته است در طول سه سال حدود ۴۵ شاخص استراتژیک داخلی نواحی تولیدی را بهبود بخشد.

وی با بیان اینکه در ناحیه آهن‌سازی بیشترین حجم انتقال تجربه را داشته‌ایم افزود: اجرای این پروژه نتایج زیر را به همراه داشته است: ارتقای تولید آهن‌سازی، کاهش نشتی هیدرولیک سگمنت‌های تعمیرگاه ریخته‌گری، افزایش کیفیت تعمیرات سیلندرها، ارتقای یکپارچگی اتوماسیون صنعتی در ناحیه آهن‌سازی، تأمین آهک با کیفیت مطلوب در واحد آهک‌سازی، کاهش خرابی‌های تجهیزات اعلام و اطفای حریق در مجتمع فولاد سبا، شناسایی و پاسخ‌گویی سریع به مشکلات در واحد بازرسی فنی سیستم‌های اطفای حریق فولاد سبا و افزایش رضایت مشتریان در خصوص بسته‌بندی محصولات ناحیه نورد سرد.

به گفته دهقانی این دوره توانمندی‌های نگرشی و روان‌شناختی متعددی را هم با خود به همراه دارد، از جمله تفکر سیستمی، مدیریت یادگیری، توانایی حل مسئله، کار تیمی، متقاعدسازی، مدیریت استرس، هوش هیجانی و اجتماعی فن بیان و مذاکره، ذهن‌آگاهی و هوش مثبت‌نگر، گوش دادن و مربی‌گری.

کارشناس واحد سنجش اثربخشی و بهبود استانداردهای آموزشی در خاتمه افزود: با توجه به نیاز نواحی به دانش افراد توانمند در حوزه منتورینگ، درخواست‌ها برای استفاده از دانش و تجربه این همکاران در قالب پروژه منتورینگ همچنان ادامه دارد.

به گزارش آلاچیق خبر/ رضا خادم‌کیمیائی افزود: کنسانتره آهن به‌طور عمده از طریق خطوط راه‌آهن و به‌وسیله واگن‌های شش‌محوره و چهارمحوره، تحویل ایستگاه تخلیه واگن می‌گردد. این واگن‌ها با برنامه‌ریزی به‌عمل‌آمده از طریق دو خط واگن‌برگردان‌ شماره 1 و 2 تخلیه می‌شوند.

وی با بیان اینکه ظرفیت اسمی تخلیه واگن‌برگردان شماره 1 طبق طرح اولیه سالانه 4 میلیون و 500 هزار تن با 300 روز کاری طراحی شده بود، افزود: با گذشت حدود 30 سال از راه‌اندازی مجموعه واگن‌برگردان شماره 1 و با افزایش بار واگن‌ها به بیش از 5 میلیون تن و استهلاک و عمر بالای تجهیزات، مشکلات عدیده‌ای نظیر فرسوده شدن و خستگی سازه چرخان اصلی، آب‌گرفتگی و عدم کارایی سیستم ویل گریپرها، تعمیرات متعدد سیستم واگن کلمپ، شکستگی‌های متعدد در بازوی ایندکسر و... ایجاد شده بود.

خادم کیمیایی، افزود: هدف از اجرای این پروژه نوسازی کامل مجموعه واگن‌برگردان شماره 1 شامل واگن‌برگردان، ایندکسر، ویل گریپر، سیستم هیدرولیک، صفحه بلوکینگ/کلمپ‌ها و سیستم برق و اتوماسیون به نحوی است که واگن‌برگردان شماره 1 بتواند در طول یک روز کاری به‌جز زمان‌های نظافت و تعویض خطوط و تعویض شیفت و واگذاری واگن که حدود 6 ساعت در شبانه‌روز است، ظرفیت تخلیه 260 واگن را داشته باشد و ظرفیت تخلیه نیز تا 15 واگن در ساعت) ارتقا یابد.

مدیر اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه از موارد زیر به‌عنوان نکات کلیدی در اجرای این پروژه یاد کرد: ساخت بیش از 180 تن سازه و قطعات ماشین‌کاری شده توسط سازندگان داخلی؛ صرف بیش از 60 هزار نفرساعت فعالیت اجرایی در مدت 65 روز؛ طراحی و ساخت سیستم‌های هیدرولیک مرکزی مجزا برای مجموعه واگن‌برگردان و ویل گریپر توسط یک شرکت داخلی برای اولین بار؛ به‌کارگیری طرح جدید HRCM در بخش کلامپ واگن‌ها جهت ارتقای کارایی و ایمنی؛ استفاده از مدارهای Regenerative در سیستم‌های هیدرولیک جهت کاهش مصرف انرژی؛ راه‌اندازی موفقیت‌آمیز پروژه توسط کارشناسان مجرب داخلی.

در پی اجرای این پروژه که نقش قابل‌توجهی در پایداری و افزایش تولید فولاد مبارکه دارد، برخی از رؤسا و کارشناسان بخش‌های مرتبط چنین گفتند:

محمد حسنی، رئیس اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی:

پس از ابلاغ پروژه به اجرای پروژه‌های آهن‌سازی، فاز مهندسی پروژه در سبک‌های مختلف با برگزاری جلسات مشترک با صاحب تکنولوژی و پیمانکار، دستگاه نظارت و بهره‌برداری نهایی شد. با توجه به ماشین‌کاری‌های متعدد و تلرانس‌های بسیار محدود در نقشه‌ها، با انتخاب یک شرکت توانمند داخلی، عملیات ساخت تجهیزات با نظارت کامل به انجام رسید که از مهم‌ترین بخش‌های آن می‌توان به ساخت، تراشکاری و عملیات حرارتی مجموعه رک و پینیون اشاره کرد.

همچنین با توجه به ساخت دقیق تجهیزات، عملیات نصب با سرعت زیادی انجام گرفت و تنظیمات مربوطه در حداقل زمان به اتمام رسید. نصب کالسکه واگن‌برگردان و تنظیم لقی‌های مجاز رک و پینیون ازجمله فعالیت‌های حساس و چالش‌برانگیز بود که مطابق دستورالعمل به‌طور دقیق انجام شد.

در بخش اتوماسیون نیز با استفاده از تجارب بهره‌بردار، اشکالات برنامه قبلی رفع شد؛ به‌نحوی‌که اپراتور راحتی بیشتری جهت کاربری با HMI داشته باشد.

با توجه به طراحی مجدد و لاجیک‌نویسی جدید سیستم کنترل واگن‌برگردان، بیش از 300 سیگنال کنترلی به سیستم اتوماسیون اضافه گردید که حجم عمده این سیگنال‌ها مربوط به سیستم هیدرولیک جدید است و در نهایت با احتساب حدود 10 درصد فضا جهت اضافه شدن سیگنال جدید در آینده، حجم کلی سیگنال‌های سیستم اتوماسیون به بیش از 900 سیگنال افزایش یافت. ایجاد فانکشن در برنامه اتوماسیون جهت پیش‌راه‌اندازی مستقل قسمت‌هایی که نصب می‌گردید از مهم‌ترین فعالیت‌های بخش اتوماسیون جهت کاهش زمان پروژه بود.

کسری پورنظری ، تکنسین اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی:

در بخش برق با توجه به قدیمی بودن سایت و تغییرات متعدد در مسیرهای کابل‌کشی و اتاق برق، بخش عمده‌ای از کابل‌ها تگ‌گذاری نشده بود و یا کابل‌های بدون استفاده در مسیرهای برق‌رسانی به تجهیزات، وجود داشت که در این پروژه سعی شد تا حد امکان شناسایی و تگ‌گذاری و به‌روزرسانی نقشه‌ها انجام شود؛ به‌نحوی‌که نگهداری و تعمیرات با چابکی و دقت بیشتری انجام گردد. شناسایی و پس‌کشی بیش از 12 هزار متر کابل فرمان و قدرت فرسوده و بی‌استفاده در میان کابل‌های موجود، مسیرسازی و کابل‌کشی جدید بالغ‌بر 8 هزار متر در فضای بسیار محدود اتاق برق موجود، یکی از چالش‌های اصلی فعالیت تیم برق پروژه بود.

 دمونتاژ و نصب تابلو برق‌های جدید (6 سلول) و کانکشن‌های مربوطه و در ادامه فعالیت‌های برقی، نصب و انجام تنظیمات 7 عدد درایو شامل 4 درایو جهت موتورهای آپرون‌فیدر، 2 درایو جهت موتورهای واگن‌برگردان و یک درایو جهت موتور ایندکسر ازجمله فعالیت‌های دیگر این پروژه است.

ازجمله فعالیت‌های جدید پروژه، نصب سیستم توزین بی‌سیم (وایرلس) از نوع Mobile Train Weigher (MTW) با قابلیت نصب بر روی ریل و توزین دینامیک و استاتیک با ظرفیت 30 تا 35 تن بر روی هر محور است که به‌منظور توزین و کنترل وزن واگن‌های با بیش از 150 تن استفاده می‌شود.

از دیگر بهینه‌سازی‌های انجام‌شده در این پروژه، نصب 2 عدد سنسور انکودر از نوع مطلق با قابلیت کنترل زاویه چرخش، سرعت، مسافت، جهت و موقعیت در مقابل چرخ‌دنده پینیون در محل اتصال محور موتور واگن‌برگردان به‌منظور اطمینان از یکسان بودن میزان چرخش موتورهای واگن‌برگردان جهت عملکرد ایمن و استفاده از یک سنسور انکودر دیگر بر روی سیستم حرکت ایندکسر به‌منظور شناسایی موقعیت ایندکسر و آب‌پاش اتوماتیک بر روی واگن است.

محمدکاظم زاده، تکنسین اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی:

پس از نصب واگن‌برگردان جدید مشاهده شد که ریل‌های موجود واگن‌برگردان به علت کارکرد زیاد و استهلاک ریل‌ها با ریل ورودی به لحاظ کد ارتفاعی همخوانی ندارد. همچنین ریل‌های ورودی موجود در داخل بتن با نوع اتصال صلب مهار شده بود؛ بنابراین با توجه به محدودیت زمانی و لزوم انجام فعالیت‌های اصلاحی، مقرر شد ابتدا ریل‌ها و کفشک‌های مربوط به ریل موجود باز شود و قسمت بتنی تخریب گردد. سپس در قسمت‌هایی از ریل به‌صورت شیمیایی کاشت انکر بولت انجام شود و ورق‌های جدید در چند سایز مشخص سوراخ‌کاری و در محل نصب گردد. در انتها زیر ورق‌ها با گروت تیپ AF پُر و ریل‌های نو روی ورق‌ها کلمپ شود. کلیه این مراحل با همکاری تعمیرگاه مرکزی و راه‌آهن با موفقیت انجام شد.

همچنین در این پروژه، به‌دلیل تجمع گردوغبار مواد زیر نوار نقاله‌های اصلی در زیرزمین مجموعه واگن‌برگردان، طراحی و تأمین یک دستگاه مکنده صنعتی قابل‌حمل با ظرفیت 1100 مترمکعب بر ساعت در بخش نظافت صنعتی انجام گردید. این مکنده دارای بالاترین سطح فیلتراسیون بوده و قادر به مکش و تخلیه لجن، گردوغبار، مواد خشک و مرطوب است.

حمید بزار، رئیس مواد خام:

تجهیز واگن‌برگردان شماره 1، ایندکسر و متعلقات آن پس از سال‌ها کار مداوم دچار خرابی‌های مزمن و تنظیمات آن از محدوده مجاز خارج شده بود. به دلیل افزایش میزان تولید واحدهای مشتری و نواحی پایین‌دستی نیز عملاً امکان اجرای توقفات طولانی به شکلی که بتوان بهبود اساسی و بهینه‌سازی مناسب روی تجهیز صورت پذیرد، وجود نداشت. پس از اجرا و بهره‌برداری از پروژه واگن‌برگردان 2 و گزارش‌های متعدد واحد بازرسی فنی و بررسی به‌روزرسانی‌ها و سیستم‌های مدرن مورداستفاده در واگن‌برگردان‌ها در جهان، واحد انباشت و برداشت با استناد به دلایل زیر، تصمیم به به‌روزرسانی مجموعه واگن‌برگردان شماره 1 و متعلقات آن گرفت:

- عمر مفید بهره‌برداری از واگن‌برگردان شماره 1، حدود یک‌میلیون سیکل کاری طراحی شده بود که معادل 25 سال کارکرد است و واگن‌برگردان شماره 1 عملاً حدود 5 سال بیشتر از حد نهایی عمر مفید خود کار کرده بود.

- نیاز به افزایش تخلیه واگن‌های چهارمحوره در مجتمع به‌دلیل محدودیت‌های تأمین مواد اولیه وجود داشت و واگن‌برگردان شماره 1 توانایی انجام آن را نداشت.

- با توجه به نوسان رطوبت کنسانتره ورودی به حدود 9 تا 11 درصد به دلیل فرایند تولید کنسانتره در کارخانه‌های فراوری، می‌بایست سیستم تخلیه هاپرها برای جلوگیری از بلوکه شدن مداوم، تغییر می‌کرد.

- سیستم تراک‌لاک که وظیفه قفل کردن واگن‌ها و جلوگیری از حرکت آن‌ها حین عملیات تخلیه را بر عهده دارند، نیاز به به‌روز‌رسانی داشت.

- اتوماسیون واگن‌برگردان شماره 1، نیاز به به‌روزرسانی داشت تا سیکل تمام اتوماتیک شود.

- به دلیل فرسودگی واگن‌برگردان شماره 1، امکان تخلیه بیش از 10 واگن در ساعت وجود نداشت.

- سیستم‌های نگه‌دارنده واگن در کالسکه واگن‌برگردان شماره 1 نیاز به به‌روزرسانی و ارتقا داشت.

- جهت سهولت در انجام تعمیرات دوره‌ای، نیاز به اصلاح رک چرخ‌دنده‌ها از حالت جوشی به حالت پیچی وجود داشت که این مهم نیز انجام گردید.

رضا خادم‌کیمیائی، مدیر اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه در پایان از زحمات کارکنان واحد اجرای پروژه‌های آهن‌سازی، دستگاه نظارت، مدیریت و کارکنان بهره‌برداری ناحیه آهن‌سازی، حمل‌ونقل، قراردادهای خرید، برنامه‌ریزی و پشتیبانی پروژه‌ها، مهندسی کارخانه، شرکت تجهیزات پولاد کویر و همه همکارانی که در برنامه‌ریزی، اجرا و راه‌اندازی این پروژه مشارکت داشته‌اند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / بهمن خلیلی، مدیر عملیات مجتمع فولاد سبا، از ثبت رکورد تولید روزانه دیگر در این مجتمع خبر داد و گفت: همکاران بادرایت و سخت‌کوش واحد آهن‌سازی مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در تاریخ 7 شهریورماه 1403 موفق شدند با تولید 5 هزار و 48 تن آهن اسفنجی، رکورد روزانه جدیدی را در سال جهش تولید به ثبت برسانند.

 وی ضمن تبریک این رکوردشکنی، رکورد قبلی روزانه این واحد را مربوط به 21 فروردین‌ماه سال جاری و به میزان 4 هزار و 993 تن اعلام و اضافه کرد: اعتقاد و باور همکاران پرتلاش به تولیدِ بیش از ظرفیت کارخانه و بهینه‌سازی در میکس گندله، کنترل فرایند تولید با توجه به موارد ایمنی و تلاش واحدهای تولیدی و پشتیبانی‌کننده از عوامل کسب این افتخار است.

میزان تولید روزانه آهن اسفنجی به همراه حفظ کیفیت در محدوده مجاز از بارزترین ارزش‌های این رکوردشکنی است

رئیس واحد آهن‌سازی سبا نیز در همین زمینه اظهار کرد: این میزان تولید بیشترین رکورد تولید روزانه از زمان راه‌اندازی در واحد احیا مستقیم سباست. این رکورد ثمره تلاش تیم‌های تولید، تعمیرات، دفاتر فنی، انباشت و برداشت و افزایش بهره‌وری تجهیزات و اعتقاد به تولید بیش از ظرفیت طراحی است.

به گفته فرهاد رجبی، ارزش و اهمیت این رکورد، میزان تولید روزانه آهن اسفنجی به همراه حفظ کیفیت در محدوده مجاز آن است.

آرش نوروزی، کارشناس تولید آهن‌سازی سبا نیز در این خصوص چنین گفت: ثبت این رکورد روزانه در واحد احیا مستقیم سبا بسیار غرورآفرین و باعث افتخار است، زیرا تولید محصول آهن اسفنجی بالاتر از ظرفیت طراحی و حفظ محدوده کیفی را رقم زده است.

به گزارش خبرنگار فولاد، علی رحیمی، کارشناس دفتر فنی تولید نیز با بیان رکوردشکنی فولاد سبا گفت : یکی از مهم‌ترین عوامل تحقق این رکورد روزانه، آنالیز فرایند و رفع موانع در راستای بهینه‌سازی میکس گندله و ارسال آن به واحد احیامستقیم از لحاظ فیزیکی و شیمیایی است.

مهدی نوروزی، کارشناس برق و اتوماسیون آهن‌سازی سبا هم تصریح کرد: ثبت این رکورد روزانه حاصل بازرسی‌های مدون و برنامه‌ریزی در راستای افزایش کیفی تعمیرات به جهت آماده‌به‌کاری تجهیزات بوده و با اعتماد به تجهیزات بومی‌سازی محقق شده است.

محمدتقی صرامی، اپراتور اتاق کنترل هم خاطرنشان کرد: تولید با حداکثر ظرفیت، در فرایندی ایمن، اولویت‌ تیم‌های تولید در راستای این رکورد روزانه بوده است.