به گزارش آلاچیق خبر / یک کارخانه واحد ممکن است ده‌ها ورودی انرژی را مصرف کند که باید به‌دقت متعادل شوند تا ماتریس انرژی مؤثر از نظر هزینه و محیطی تضمین شود و این انرژی‌ها می‌تواند از چندین تأمین‌کننده مختلف، با قراردادهایی به ارزش صدها میلیون دلار در سال، تأمین شوند. مشکل این است که استفاده از انرژی و منابع اغلب با مسئولیت‌پذیری ناکافی مدیریت می‌شوند، که بهبود کارایی را چالش‌برانگیزتر می‌سازد. علاوه بر این، پیش‌بینی و برنامه‌ریزی نادرست انرژی، هزینه‌یابی ضعیف و گردش‌کارهای مدیریتی ناکارآمد، زمینه‌ای حاصلخیز برای راه‌حل‌های مدیریتی دیجیتال هوشمندتر فراهم می‌کند که ممکن است مصرف انرژی و منابع را کاهش دهد و کارایی، برنامه‌ریزی و مدیریت را بهبود بخشد. SMS digital (جز هلدینگ SMS) و شرکت Vetta گام‌های مشترکی در این زمینه برداشته‌اند. پلتفرم انرژی و پایداری ویریدیس یک راه‌حل یکپارچه برای مدیریت انرژی، منابع و پایداری برای صنعت فولاد، آلومینیوم، معدن و سایر صنایع فرایندی با مصرف انرژی بالا است. پس از استقرار، این پلتفرم یک سیستم واحد حقیقی را برای تمام اطلاعات مرتبط با مدیریت انرژی، منابع و پایداری برقرار می‌سازد که خودکارسازی وظایف عملیاتی را تسهیل می‌کند و شیوه‌های مدیریتی مؤثرتر و مکررتر را امکان‌پذیر می‌سازد. با ترکیب دیدگاه‌ها، ویریدیس مستقیماً به اجرای مؤثر کارایی عملیاتی انرژی و منابع و برنامه‌ریزی بهینه یاری می‌رساند و بنابراین چرخه بهبود مداوم را تقویت می‌کند.

 پلتفرم انرژی و پایداری ویریدیس ارزش پایدار را در سه محور اصلی ایجاد می‌کند: کارایی عملیاتی انرژی و منابع، برنامه‌ریزی انرژی و منابع، و مدیریت یکپارچه انرژی و منابع. اولین اهرم ارزش ویریدیس شامل بهبود کارایی فرایند است که اغلب به‌صورت کاهش هدررفت انرژی و منابع، بهبود تولید انرژی و کاهش ردپای پسماند و کربن ظاهر می‌شود. برای دست‌یابی به این اهداف، ویریدیس از شاخص‌های عملکرد انرژی مؤثر و مدل‌های AI استفاده می‌کند. شاخص‌های عملکرد انرژی با کسب داده‌ها از سیستم‌های سطح ۲ و سطح ۳ کارخانه تعیین می‌شوند، اغلب ده‌ها هزار متغیر و معیارهای عینی ارائه می‌دهند از اینکه خط فرایند چقدر خوب در زمینه مصرف انرژی و منابع و انتشار کربن عمل می‌کند. برای مثال، سفارش‌های موجود در دستگاه‌های اجرای تولید نه‌تنها حجم‌ها، بلکه جزئیات در مورد محصولات و فرایندهای تولید را فراهم می‌کنند، بنابراین تحلیل‌ها را بر اساس گرید فولاد، ابعاد، مسیر فرایند، شیفت عملیاتی و... امکان‌پذیر می‌سازد و درک عمیق‌تری از عوامل حیاتی تأثیرگذار بر عملکرد انرژی فراهم می‌کند. علاوه بر این، با تکیه بر داده‌های تاریخچه فرایند، مدل‌های AI «خود بهبود» ویریدیس می‌توانند برای شناسایی بهترین شیوه‌های عملیاتی، پیش‌بینی رفتار فرایند و برقراری اهداف کارایی انرژی و منابع با در نظر گرفتن زمینه‌های عملیاتی و شرایط دارایی مستقر شوند. این مدل‌ها می‌توانند در تنظیمات کارخانه واقعی ادغام شوند تا رفتار فرایند را طبق چارچوب‌های برنامه‌ریزی‌شده و فعلی به‌طور پویا شبیه‌سازی کنند؛ بنابراین روندهای زمان واقعی، توصیه‌ها، بینش‌ها و هشدارها را برای اپراتورها فراهم می‌کنند که اجرا را بهینه می‌سازد و تأثیر رویدادهای عملیاتی پیش‌بینی‌نشده را کاهش می‌دهد. نقاط تنظیم بهینه و دستورات برای سیستم‌های اتوماسیون نیز می‌توانند تولید شوند.

 پلتفرم انرژی و پایداری ویریدیس یک اتصال در زمان واقعی به مترهای هوشمند، سیستم‌های سطح ۲ و تاریخچه آن‌ها، سیستم‌های اجرای تولید و راه‌حل‌های برنامه‌ریزی را برقرار می‌سازد. این بانک‌های داده‌های بزرگ و متنوع، از شاخص‌های عملکرد انرژی و مدل‌های کارایی AI تا برنامه‌ریزی و اجرای بهینه، به‌طور مؤثر توسط ویریدیس استفاده می‌شوند. کاربردهای ویریدیس یک راه‌حل مدیریتی یکپارچه را تشکیل می‌دهند که شامل زیرمجموعه‌های زیر است: ویریدیس پیگیری برای نظارت بر مصرف، تولید و انتشار گازهای گلخانه‌ای مرتبط با انرژی و منابع دارایی‌ها و فرایندها برای عملکرد انرژی و پایداری و کارایی انرژی؛ ویریدیس اجرا برای ادغام شاخص‌های کلیدی عملکرد انرژی، اهداف پویا، هشدارهای زمان واقعی و داشبوردهای اطلاعاتی تحلیل پیشرفته به سمت کارایی انرژی و تعالی عملیاتی؛ ویریدیس کارایی با ابزارهای هوش مصنوعی برای توسعه مدل‌های پیشرفته شبیه‌سازی، پیش‌بینی و بهینه‌سازی (دوقلوی دیجیتال) برای افزایش کارایی انرژی و عملیاتی دارایی‌های حیاتی؛ ویریدیس هزینه‌یابی برای بهبود مسئولیت‌پذیری هزینه از طریق هزینه‌یابی مداوم و مستقیم انرژی و منابع، با رویه‌های بسته شدن دوره‌ای و ادغام خودکار با سیستم‌های ERP؛ ویریدیس پرتفو برای اولویت‌بندی، اجرا، اندازه‌گیری و تأیید ابتکارات بهبود عملکرد و کارایی انرژی؛ ویریدیس قراردادها برای مدیریت قراردادهای انرژی و منابع، شبیه‌سازی و اجرا، مدل‌سازی شرایط پیچیده معمولی مانند فصلی بودن، محدودیت‌های تقاضا، پرداخت یا نپرداختن، مالیات و جریمه‌ها؛ ویریدیس فاکتورها برای مدیریت فاکتورهای انرژی و منابع، شامل ثبت خودکار، پردازش، حسابرسی، پرداخت و ذخیره‌سازی، با ادغام کامل با ERP؛ ویریدیس برنامه‌ریزی برای پیش‌بینی مصرف و تولید انرژی و منابع، شبیه‌سازی و بهینه‌سازی از برنامه‌های تولید، تحلیل‌های سناریو و حساسیت، و کمی‌سازی ریسک‌های عملیاتی و مالی؛ ویریدیس بودجه‌بندی برای رویکرد مدیریت فرایند کسب‌وکار قابل سفارشی‌سازی برای هماهنگی بودجه‌بندی انرژی و منابع، بهینه‌سازی برنامه‌های مصرف، تولید و توزیع، و نظارت بر اجرای آن‌ها.

 ویریدیس معمولاً کاهش هزینه‌هایی از ۲ تا ۵ درصد را امکان‌پذیر می‌سازد. یک مشتری صرفه‌جویی تا ۰.۵ میلیون یورو را با اجتناب از توقف‌های تولید به دلیل عدم دسترسی به منابع انرژی گزارش داد. بااین‌حال، با عمیق‌تر شدن در فرایندهای صنعتی حیاتی و توسعه کاربردهای AI خاص، ویریدیس می‌تواند با بهینه‌سازی کارایی انرژی و ثبت صرفه‌جویی ارزش بالاتری ایجاد کند. دومین اهرم ارزش ویریدیس هدف بهبود سودآوری کارخانه را با کاهش هزینه انرژی و منابع، افزایش درآمد تولید انرژی و بهبود تناسب عرضه-تقاضای منابع دنبال می‌کند که می‌تواند با برنامه‌ریزی بهینه انرژی و منابع دست‌یابی یابد. دوباره، مدل‌های AI ویریدیس می‌توانند برای بهینه‌سازی برنامه‌های تولید مستقر شوند که اکنون نه‌تنها توسط هزینه‌ها، بلکه توسط عملکرد انرژی، انتشار کربن و اهداف خاص هدایت می‌شوند. با ترکیب اطلاعات در مورد پیش‌بینی تولید و قراردادهای تأمین انرژی، جریان‌های نقدی می‌توانند طبق شرایط قرارداد، شرایط عملیاتی، سناریوهای بازار و معیارهای ریسک کمی مربوطه شبیه‌سازی شوند. مدل‌های AI ویریدیس همچنین می‌توانند به تصمیم‌گیرندگان در برنامه‌ریزی و اجرای زمان واقعی کمک کنند و پاسخ فوری به رویدادهای عملیاتی و قیمت‌های بازار ارائه دهند. در یک کاربرد، ویریدیس برای بهینه‌سازی فرایند کارخانه یک تولیدکننده فولاد اعمال شد. مدل به دنبال بهینه‌سازی هزینه‌های انرژی جهانی بود و با در نظر گرفتن برنامه‌های تولید، دسترسی به گازهای منتشره، شرایط قراردادهای برق و گاز طبیعی و قیمت‌های فعلی بازار، ۱.۲ میلیون یورو به ازای هر میلیون تن فولاد صرفه‌جویی کرد. سومین اهرم ارزش ویریدیس هدف افزایش شفافیت بر انرژی و منابع را دنبال می‌کند. کاربردهای مدیریتی دیجیتال یکپارچه آن مستقیماً به افزایش بهره‌وری تیم، بهبود مسئولیت‌پذیری بر هزینه‌ها و عملکرد، کاهش ریسک‌های عملیاتی و مالی و افزایش انطباق کلی با هنجارهای شرکتی کمک می‌کند. تولیدکنندگان فولاد که از ویریدیس استفاده می‌کنند معمولاً صدها دارایی در ده‌ها سایت صنعتی که منابع انرژی متعددی را مصرف می‌کند را مدیریت می‌کنند.

به گزارش آلاچیق خبر / به‌عنوان سؤال نخست، قدری درباره بهره‌برداری از نیروگاه سیکل ترکیبی شرکت توضیح دهید.

در مهرماه سال 1402 واحد اول نیروگاه سیکل ترکیبی بعد از 16 ماه تلاش همکاران در فولاد مبارکه به بهره‌برداری رسید و امسال هر دو واحد با ظرفیت کامل در مدار بودند و سهم مهمی در تأمین برق و انرژی موردنیاز شرکت داشتند.

چه مزایای فراتر از تولید برق در بهره‌برداری از نیروگاه‌های سیکل ترکیبی در صنایع فولاد وجود دارد؟

فولاد مبارکه از ابتدای راه‌اندازی با نیروگاه‌داری و بهره‌برداری از نیروگاه آشنا بوده و این تجربه در کارکنان فولاد وجود داشته است. نیروگاه‌ سیکل ترکیبی نوعی نیروگاه‌ حرارتی است که از سال 97 با تبدیل نیروگاه قدیمی‌مان به نیروگاه جدید ایجاد شد و ما با این تجربه هم آشنا بودیم. صنعت نیروگاهی یک صنعت مهم و حیاتی است و بهره‌مندی از دانش بهره‌برداری از نیروگاه‌ها مزیتی است که برای شرکت فولاد مبارکه وجود دارد.

چه راهکارهای مشخصی برای بهینه‌سازی عملکرد و افزایش راندمان، ایجاد قابلیت اطمینان و یکپارچه‌سازی کامل نیروگاه با سایر سیستم‌های انرژی و فرایندی در صنعت فولاد وجود دارد؟

نیروگاه شهید کاظمی اصطلاحاً یک نیروگاه کلاس F است. نیروگاه‌های کلاس F با راندمان بالاتر از 58 درصد، راندمان بیشتری نسبت به نیروگاه‌های حرارتی قبلی احداث‌شده در کشور دارند که متوسط راندمانشان الآن 39 درصد است. در این نیروگاه دو سوخت قابلیت استفاده دارد: گاز طبیعی و گازوئیل. عملاً ما می‌توانیم با همان میزان سوختی که به نیروگاه‌های با راندمان پایین‌تر تخصیص می‌دهیم، در این نیروگاه انرژی برق بیشتری تولید کنیم و این یک مزیت خیلی مهم است. در نیروگاه‌های قدیمی با هر 250 مترمکعب گاز 1 مگاوات برق تولید می‌شود و در نیروگاه سیکل ترکیبی، بعد از راه‌اندازی کامل، با 180 مترمکعب گاز 1 مگاوات برق تولید می‌شود و این نشان می‌دهد راندمان چقدر در بهره‌وری اهمیت دارد. از طرف دیگر محل احداث نیروگاه و نزدیک بودن محل تولید به محل مصرف کاهش تلفات شبکه را در پی دارد و این یکی از مزیت‌های نیروگاه خودتأمین فولاد مبارکه است و ما می‌توانیم از مزایا و بهره‌وری کامل نیروگاه در خطوط تولید استفاده کنیم.

رویکرد فعلی و آتی مجموعه مدیریتی شما در جهت بهینه‌سازی مصرف انرژی و کاهش هزینه‌های مرتبط چیست؟

ما از سال 98 تاکنون شاهد آزادسازی قیمت انرژی در صنایع، به‌خصوص صنعت فولاد هستیم و هزینه‌های ما در حوزه انرژی از آن سال تاکنون نزدیک 30 درصد افزایش پیدا کرده است. امروز اعلام می‌کنیم انرژی ارزان یا انرژی یارانه‌ای دریافت نمی‌کنیم و خیلی اوقات از انرژی با قیمت جهانی هم فراتر می‌رویم. خوشبختانه صنعت فولاد ما با همین انرژی گران هم پابرجا ایستاده است، ولی اینجا اهمیت بعضی مفاهیم مثل بهینه‌سازی مشخص می‌شود. هزینه‌های انرژی در شرکت ما به نزدیک 20 درصد رسیده و این میزان مصرف مشابه شرکت‌های اروپایی و آمریکایی است؛ یعنی درصد هزینه‌ها در کشور ما که انرژی دارد و کشوری که انرژی را وارد می‌کند یکسان است. این زنگ خطری است که سیاست‌گذاران حتماً باید به آن توجه کنند. البته این یک فرصت هم هست که ما از آن استفاده کنیم تا با اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی هم هزینه‌ها را کاهش دهیم و هم به ارتقای محیط‌زیست و کاهش انتشار کربن کمک کنیم.

نقش سیالات مثل آب و بخار و گازهای فرایندی در فرایندهای مختلف صنعت فولاد بسیار حیاتی است. از منظر مدیریت منابع و بهره‌وری، چگونه چالش‌های مربوط به تأمین، توزیع، مصرف و بازیافت این سیالات را مدیریت می‌کنید؟

پاسخ این سؤال اقتصاد چرخشی است. برخی از این اقدامات از قبل در شرکت انجام می‌شده و برخی با اجرای پروژه‌هایی بهبود یافته است، ولی نتیجه کلی همان اجرای اقتصاد چرخشی است. ما در مدیریت انرژی و سیالات برای کنترل و مدیریت مصارف دو واحد مهم داریم: واحد توزیع سیالات و واحد توزیع برق. این دو واحد با سیستم‌های مدیریت مصرف و کنترل که در اختیار دارند می‌توانند هم توزیع و هم مصرف و هم بهبودهای ایجادشده در فرایندها را پایش و اندازه‌گیری کنند. مهم‌ترین اصل در مدیریت انرژی و سیالات این است که بتوانیم اطلاعات درستی از میزان مصارف داشته باشیم. در سال‌های اخیر پروژه‌های خوبی انجام شده و همچنان هم ادامه دارد. امیدوارم بتوانیم با تکمیل سیستم‌های اندازه‌گیری و کنترل این فرایند را پایدارتر کنیم. نتیجه این کار این است که با بهره‌مندی از اطلاعات صحیح و تعریف پروژه‌های درست، نقاط قابل‌بهبود را شناسایی کنیم و هزینه‌های خود را به سمت اولویت‌های اصلی ببریم. این روند در سال‌های اخیر هم جریان داشته، ولی با شدت کمتر؛ اما الآن پروژه‌های بسیار خوبی در شرکت و گروه در حال انجام است تا بتوانیم مصرف را کاهش دهیم و از تجارب فولاد مبارکه در سایر شرکت‌های گروه هم استفاده کنیم. به‌خصوص در حوزه آب، ما حتی آب باران را جمع‌آوری و استفاده می‌کنیم. تمام پساب و فاضلاب موجود در شرکت جمع‌آوری و بازچرخانی می‌شود و حتی آب ریجکتی تصفیه‌خانه باز هم در فرایند خنک‌کاری سرباره استفاده می‌شود. این موضوع باید در سایر حامل‌های انرژی هم در حد محدودیت‌های فنی و محدودیت‌های تکنولوژی و ظرفیت‌های خطوط تولید انجام شود.

چه تکنولوژی‌ها و راهکارهای نوآورانه برای بازیابی و بهره‌برداری مؤثر از حرارت و انرژی‌های هدررفته در واحدهای مختلف در دستور کار دارید؟

ساختار مدیریت انرژی در شرکت به این صورت است که در کمیته عالی انرژی، برای تعریف پروژه‌های بهینه‌سازی، با استفاده از روش‌های موجودِ جمع‌آوری اطلاعات در شرکت، مثل نظام پیشنهاد‌ها، کمیته‌های بهبود یا پروژه‌های مشاوره، پیشنهاد‌هایی را مطابق برنامه‌ریزی که در ایزو 50001 انجام می‌شود، از خود واحد انرژی و سیالات و از سایر نواحی انرژی‌بر دریافت می‌کنیم. در صورت نیاز از مشاوران داخلی شرکت یا مشاوران خارج از شرکت استفاده می‌کنیم تا بتوانیم از تکنولوژی روز دنیا برای پروژه بهینه‌سازی استفاده کنیم. بعد از آن، مطالعات اقتصادی انجام می‌شود که بخش مهمی است، زیرا ما باید پروژه‌ای انجام دهیم که برای ما منفعت داشته باشد. بعد از آن، پروژه در کمیته عالی انرژی مطرح می‌شود و بعد از تصویب به‌عنوان یک پروژه اولویت‌دار به مرحله اجرا می‌رسد. پروژه‌های خوبی در این زمینه در سال‌های اخیر تعریف شده است، مثل پروژه HRSG نیروگاه قدیم که نزدیک به 12 هزار نرمال مترمکعب در ساعت کاهش مصرف گاز دارد و این میزان خود معادل 40 مگاوات برق است که عدد قابل‌توجهی است. پروژه توسعه رکوپراتورهای آهن‌سازی که افزایش تولید و کاهش مصرف انرژی را به همراه دارد، پیش‌گرم مواد در ورودی کوره‌های قوس، پروژه پاور-آف و پاور-آن کوره‌های قوس و مدیریت مصرف اکسیژن در کوره‌های قوس، همه در مصرف انرژی الکتریکی تأثیرگذاند. همچنین بازیابی حرارت در رکوپراتورهای کوره‌های پیش‌گرم در ناحیه نورد گرم که انجام شده و برای کوره‌های جدید در دست اقدام است.

چه برنامه‌هایی برای استفاده از منابع انرژی پاک در سبد انرژی صنعت فولاد و غلبه بر چالش‌های فنی و اقتصادی مرتبط دارید؟

مشکل اصلی ما عدم دسترسی مستقیم به تکنولوژی است، هرچند بخشی از این تکنولوژی مثل انرژی‌های خورشیدی و بادی در کشور موجود است. سیاست‌گذاری فولاد مبارکه از سال 1400 این بود که نزدیک 20 درصد از برق خود را از محل انرژی خورشیدی تأمین کند. امروز نیروگاه 600 مگاواتی که در دست تکمیل است، 120 مگاوات در مدار تولید دارد و مابقی فازها تا سال آینده به بهره‌برداری خواهد رسید. در قسمت‌هایی هم دسترسی مستقیم به تکنولوژی نداریم، مثل تولید هیدروژن یا استفاده از هیدروژن در مدول‌های تولید آهن اسفنجی یا جایگزینی کامل انرژی الکتریکی با انرژی‌های تجدیدپذیر. در این خصوص جنبه‌های تعهدآوری وجود دارد که ما به‌عنوان یک شرکت تولیدی الزام به اجرای آن داریم تا بتوانیم فولاد را به کشورهای خارجی صادر کنیم. ما استاندارد کربن را دریافت کرده‌ایم و اقدامات لازم جهت شناسایی انتشار میزان کربن را انجام داده‌ایم، ولی تا رسیدن به کربن صفر قطعاً راهی طولانی در پیش داریم.

از چه سیستم‌ها و ابزارهایی برای تحقق هوشمندسازی در مدیریت انرژی و سیالات استفاده می‌کنید؟

پروژه سیستم اسکادای توزیع برق و توزیع سیالات مدت سه سال است که به بهره‌برداری رسیده است. پروژه مدیریت انرژی یا EMS با بیس سیستم اسکادای برق و توزیع انرژی الکتریکی ما نیز پیاده شده است، این سیستم را با اطلاعات سیستم اسکادای توزیع سیالات که شامل انرژی گاز و اکسیژن و سایر حامل‌های انرژی است گسترش می‌دهیم. از روش‌های اندازه‌گیری دیجیتال، مثل کنتورهای مغناطیسی و سایر روش‌های دیتابرداری نیز برای استفاده در سیستم EMS استفاده می‌کنیم.

برای ایجاد یک اکوسیستم پایدار و نوآورانه در صنعت فولاد مبارکه چه ارتباطات و تعامل با دیگر ارگان‌ها و ادارات دارید؟

این سازوکار در شرکت تعیین شده و توسط دو تیم در گروه دنبال می‌شود. یکی تیم تحقیق و توسعه است که تمام پروپوزال‌ها و تقاضاهای مرتبط با تحقیقات از این مسیر به دانشگاه‌ها و مراکز تحقیقاتی و دانشی ارسال می‌شود یا پیشنهاد‌هایی که از طرف این مراکز به ما می‌رسد توسط این تیم بررسی می‌شود و اگر موردنیاز باشد، قطعاً استقبال می‌شود. شرکت MSTID یا صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر هم هست که ریسک‌های انجام تحقیقات را به حداقل می‌رساند و می‌توانیم از تکنولوژی‌های نو و نیازمند سرمایه‌گذاری استفاده کنیم.

باتوجه به چشم‌انداز آینده صنعت فولاد و تحولات جهانی در حوزه انرژی و سیالات، مهم‌ترین چالش پیش رو در این بخش چیست؟

مهم‌ترین دغدغه و چالش ناترازی های انرژی است. البته ما محدودیت‌های انرژی را از ابتدای راه‌اندازی داشته‌ایم و هیچ سالی بدون محدودیت نبوده‌ایم، ولی شدت این محدودیت‌ها در سال‌های اخیر زیاد شده است. در تابستانی که گذشت ما نزدیک 10 درصد از برق مصرفی را از شبکه دریافت کردیم و مابقی را از نیروگاه‌های خودتأمین خود گرفتیم و حیات فولاد مبارکه در تابستان امسال با تکیه بر نیروگاه‌های خودش بوده است. برای عبور از این چالش باید تولید انرژی را در کشور افزایش دهیم. بهینه‌سازی در همه بخش‌ها صورت بگیرد، مردم باید به نبود انرژی اهمیت دهند و این بهترین پیامد قطعی برق است. به‌جز محدودیت‌های انرژی مهم‌ترین دغدغه ما هزینه‌های انرژی است، زیرا سرعت افزایش قیمت حامل‌ها با سرعت دسترسی به تکنولوژی همخوانی ندارد و ما باید چابک‌تر و سریع‌تر پروژه‌های بهینه‌سازی خودمان را عملیاتی کنیم تا دچار ضرر و زیان مالی نشویم.

به گزارش آلاچیق خبر ، مهدی مقیم‌زاده مجری طرح احداث نیروگاه‌های صنایع خودتامین توانیر، با انتقاد از تعلل صنایع بزرگ در اجرای تعهدات قانونی خود گفت: تاکنون برای احداث ۱۹ هزار و ۳۵۷ مگاوات ظرفیت نیروگاهی توسط صنایع انرژی‌بر موافقت اصولی صادر شده است، اما سهم تحقق‌یافته این تعهدات بسیار محدود بوده و بخش عمده‌ای از پروژه‌ها یا اجرا نشده و یا در مراحل ابتدایی باقی مانده است.

وی افزود: بر اساس ماده ۴ قانون مانع‌زدایی از توسعه صنعت برق، صنایع فولاد، مس، پتروشیمی، آلومینیوم، پالایشگاه‌ها و سایر صنایع انرژی‌بر موظف‌اند زیرساخت‌های انرژی خود را تامین کنند. با این حال، عمل نکردن این صنایع به وظایف قانونی، باعث شده بخش قابل توجهی از بار ناترازی و محدودیت انرژی همچنان بر دوش شبکه برق کشور باقی بماند.

مقیم‌زاده با اشاره به وضعیت فعلی گفت: از ظرفیت اعلام‌ شده، تنها ۲۶۱۰ مگاوات نیروگاه به بهره‌برداری کامل رسیده و حدود ۸۰۸۰ مگاوات در دست اجرا یا اجرایی شده است. در حالی که بخش اعظم ظرفیت مصوب همچنان بلاتکلیف مانده و سرعت عمل صنایع به هیچ‌وجه پاسخگوی نیاز روزافزون شبکه نیست.

به گزارش الاچیق خبر / در ابتدای این جلسه مهندس حسین آذربایجانی قائم مقام اسبق ذوب آهن اصفهان و عضو هئیت مدیره انجمن مدیران پیشگام ذوب آهن اصفهان در سخنانی با اشاره به تاریخچه و اهداف انجمن مدیران پیشگام گفت: همکاران بازنشسته در جلسات دوره ای و ماهیانه ضمن دیدار در راستای تحقق اهداف فنی و درخواست شده از انجمن تلاش می کنند.وی از افراد جدید و علاقمند درخواست نمود که برای عضویت در سومین هئیت مدیره انجمن مدیران پیشگام که انتخابات آن در تیر ماه برگزار می شود اعلام آمادگی کنند.

مهندس سیروس موتمن از مدیران و مشاوران فنی پیشگام شرکت  از دیگر سخنرانان این نشست بود که ضمن بیان خاطرات سال های اولیه فعالیت و تولید شرکت گفت: بخش فولاد سازی ذوب آهن اصفهان نقش برجسته‌ای در تولیدات متنوع این شرکت داشته است.

مهندس حسن ضیا از مدیران اسبق فولاد سازی و معاونین شرکت نیز در بیان خاطرات خود با اشاره و تاکید بر سخنان مهندس موتمن گفت: بسیاری از همکاران ما در فولادسازی شرکت هم اکنون از بنیانگذاران و مدیران کلیدی صنایع فولادی شرکت هستند.

مهندس احمد کیوان آرا از مدیران فولادسازی  و از معاونین بهره برداری شرکت نیز گفت: شخصا با ۸ نفر دیگر از مدیران ذوب آهن اصفهان در سال های اخیر و دوران بازنشستگی خود، شرکت فولاد ارفع را به ثمر رسانده ایم و این تلاش ها ادامه دارد.

مهندس آتش انتظامی از مدیران اسبق فولادسازی شرکت در این نشست گفت: من بعد از سال ها که بازنشسته شده ام  همچنان تحولات جاری و تولیدات متنوع ذوب آهن اصفهان را رصد می کنم و از همکاران بعد از خود و فعلی شرکت برای سر پا نگه داشتن و تولیدات متنوع و جدید آن  تشکر می کنم. وی از اقدامات روابط عمومی در زمینه برگزاری برنامه های مختلف برای کارکنان و بازنشستگان شرکت و از جمله تهیه، چاپ و انتشار خاطرات همکاران تشکر کرد.

مهندس بهنام،مهندس نصوحیان و مهندس آزیدهاک از دیگر مدیران بخش فولاد سازی بودند که در این نشست به ارائه نظرات و خاطرات خود در مورد کار در ذوب آهن اصفهان پرداختند.

مهندس حسین فخاری عضو هئیت مدیره و دبیر انجمن مدیران پیشگام ذوب آهن اصفهان در ابتدای این  نشست و دیدار ضمن تشکر از حضور مدیران پیشگام ذوب آهن اصفهان و تشکر از مجموعه شرکت و از جمله مدیریت روابط عمومی جهت برگزاری جلسات انجمن به شرح اقدامات انجمن پرداخت و یادآور شد که برای این نشست از جمع زیادی از همکاران بخش فولاد سازی دعوت بعمل آمد که تعدادی از آن ها به دلایل مختلف و برنامه های کاری خود موفق به حضور نشدند. وی افزود : جلسات بعدی انجمن مدیران پیشگام با دعوت از همکارانی که موفق به حضور نشدند و همکاران سایر بخش ها ادامه خواهد یافت.

به گزارش آلاچیق خبر / در سالی که گذشت صنعت فولاد شاهد پیشرفت در فناوری‌هایی بود که روش تولید فولاد را تغییر می‌دادند، مانند واقعیت افزوده (AR)، واقعیت مجازی (VR)، چاپ سه‌بعدی، تولید هوشمند و اتوماسیون رباتیک. واقعیت افزوده و واقعیت مجازی عموماً در بخش آموزش منابع انسانی کاربرد دارند و محیطی شبه‌واقعی را برای آموزش فراهم می‌کنند که به نیروی کار اجازه می‌دهد با ابزارهای دنیای واقعی در دنیایی مجازی و بی‌خطر تمرین کند و کار را یاد بگیرد. چاپ سه‌بعدی، تولید هوشمند و اتوماسیون رباتیک نیز از دیگر فناوری‌هایی بودند که عملکرد فولادسازان و کارایی فرایندهای فولادسازی را بهبود بخشیدند. با بررسی روندهای مهم فناوری‌های فولادی می‌توانید همیشه به‌روز باشید و از رقبای خود جلوتر باشید. در شکل 1 ده تکنولوژی روند صنایع فولاد و بیست استارت‌آپی را که در این زمینه فعالیت می‌کنند مشاهده می‌کنید.

استارت‌آپ‌ها و اسکیل‌آپ‌ها در حال یافتن راه‌حل‌هایی برای سرعت بخشیدن به تولید با استفاده از فرایندهای تولید هوشمند، اتوماسیون رباتیک و فناوری فولاد سبز هستند. استفاده از نانوپوشش‌های پیشرفته، راه‌حل‌ها جذب کربن و فرایندهای تولید مبتنی بر هیدروژن، فولادسازان را قادر می‌سازد تا انتشار گازهای گلخانه‌ای را کاهش دهند و فولاد سبز تولید کنند. سایر روندهای نوظهور بر شکل‌دهی لیزری (laser forming) متمرکزند که برای افزایش دقت در طراحی قطعاتی با جزئیات بالا، نگهداری و تعمیرات پیش‌نگرانه برای افزایش عمر دارایی‌ها کاربرد دارند. در شکل 2 تأثیر ده روند برتر فناوری بر صنایع فولاد را می‌بینید.

تولید فولاد هوشمند (Smart Steel Manufacturing)

 یک رویکرد فناوری‌محور و مبتنی بر اینترنت اشیا است که از علم داده پیشرفته و تکنیک‌های هوش مصنوعی برای بهینه‌سازی فرایندهای تولید سنتی استفاده می‌کند. این امر شامل جنبه‌های کلیدی مختلفی مثل جمع‌آوری و تجزیه‌وتحلیل داده‌های بی‌درنگ از ماشین‌آلات و حسگرهای متصل، اتوماسیون و دیجیتالی شدن فرایندهای تولید، نگهداری پیش‌نگرانه و تشخیص عیوب احتمالی، بهبود کنترل کیفی، افزایش راندمان تولید، افزایش چابکی و پاسخ‌گویی به تقاضای متغیر مشتریان و تطبیق‌پذیری راحت‌تر با شرایط بازار می‌شود. بر اساس داده‌های StartUs Insights اتریش، مرکز رصدی که در مورد فناوری‌های نوظهور، استارت‌آپ‌ها و اسکیل‌آپ‌های سراسر جهان اطلاعات گوناگونی را منتشر می‌کند، تولید فولاد هوشمند تأثیر زیادی بر صنایع فولادی داشته است.

فولاد بازیافتی

 بر توسعه فرایندهای سازگار با محیط‌زیست برای تولید فولاد و افزایش نرخ بازیافت فولاد قراضه تمرکز دارد. فولاد یکی از قابل بازیافت‌ترین مواد جهان است؛ به‌طوری‌که بیش از 90 درصد فولاد به‌کاررفته در ساختمان‌ها یا وسایل فولادی قابل‌بازیافت و قابل‌استفاده مجدد برای پروژه‌های دیگر است. صنعت فولاد در 30 سال گذشته به دلیل نرخ بالای بازیافت این ماده، انتشار گازهای گلخانه‌ای را تا 36 درصد کاهش داده است. بازیافت فولاد نسبتاً آسان است، زیرا فولاد به‌صورت مغناطیسی از سایر مواد جدا می‌شود و سپس برای بازیافت به کارخانه‌های فولاد ارسال می‌گردد. جالب است بدانید که در پروسه تهیه فولاد از قراضه، کیفیت آن کاهش پیدا نمی‌کند. فولاد بازیافتی ارزان‌تر از فولاد جدید است. همچنین استفاده از قراضه فولادی باعث حفظ بیشتر منابع اولیه و مواد خام می‌گردد و آلودگی‌های ناشی از استخراج یا ذوب‌آهن را کاهش می‌دهد. در شکل 3 نحوه تولید فولاد و فولاد بازیافتی را می‌توانید مشاهده کنید.

 چاپ سه‌بعدی

فناوری دیگری است که با اقبال عمومی روبه‌رو شده است. هر نوع چاپگر سه‌بعدی فلزی می‌تواند با فیلامنت فولادی فرایند چاپ را انجام دهد. فولاد رایج‌ترین فلز در جهان است که یکی از پرمصرف‌ترین فیلامنت‌های فلزی در پرینترهای سه‌بعدی نیز به حساب می‌آید. چاپ سه‌بعدی در صنعت فولاد یک فناوری به‌سرعت در حال رشد است که امکان ایجاد قطعات فولادی پیچیده و سفارشی را فراهم می‌کند. چاپ سه‌بعدی فلزی مبتنی بر روش ساخت افزایشی به تولید قطعات می‌پردازد. در این فرایند فایل CAD مدل موردنیاز به پرینتر داده می‌شود و سپس با استفاده از رسوب دادن فیلامنت‌های خاص به‌صورت لایه‌لایه، تولید صورت می‌گیرد. این فرایند بسیار سریع، ارزان و کارآمد است و از منظر استحکام کششی، استحکام در بار استاتیک، خستگی پرچرخه (high cycle fatigue) می‌تواند همان کیفیت قطعات ساخته‌شده به روش سنتی باشد و تا به امروز از این روش در ساخت اجزای صنایع هوافضا، کاربردهای نظامی و پل‌های عابر پیاده استفاده شده است.

اتوماسیون رباتیک

 نقشی حیاتی در فرایندهای تولید مدرن ایفا می‌کند و می‌تواند صنایع فولادی را با افزایش کارایی، بهره‌وری، ایمنی و کنترل کیفی متحول کند. ربات‌ها در فولادسازی می‌توانند جابه‌جایی مستقل مواد خام، جوشکاری و مونتاژ کمکی، ریخته‌گری پیوسته و عملیات کوره‌های خودکار را ممکن کنند. اتوماسیون رباتیک همچنین به صاحبان و مدیران کارخانه‌های تولیدی اجازه می‌دهد تا با حذف نیاز به دخالت مستقیم انسان، وظایف تکراری و خطرناک را ساده‌تر و از کار کردن کارگران در دما، فشار و ارتفاع بالا جلوگیری کنند.

شکل‌دهی به کمک لیزر

فناوری دیگری است در سال 2023 جایگاه منحصربه‌فردی در میان صنعتگران پیدا کرد. فولادسازان مدرن از فناوری‌های جدید در زمینه ساخت، خمش و شکل‌دهی استفاده می‌کند. این فناوری با استفاده از پرتوهای پرقدرت و دقت بسیار زیاد نسبت به روش‌های سنتی، فولاد را فرم می‌دهد. در شکل‌دهی لیزری نیاز به ابزارآلات کاهش پیدا می‌کند، شکل‌پذیری فلز بالاتر می‌رود و ساخت اشکال هندسی پیچیده‌تر امکان‌پذیر می‌گردد. از مزیت‌های این روش نسبت به روش‌های سنتی می‌توان به دقت بالا، کاهش برگشت فنری (Spring Back Compensation)، بهبود کیفیت سطح و انعطاف‌پذیری پیشرفته اشاره کرد.