به گزارش آلاچیق خبر ، رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر گفت: ازآنجاکه کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می‌آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حائز اهمیت است، دستگاه‌های ضخامت‌سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه دارند؛ به‌نحوی‌که در صورت اختلال در عملکرد آن‌ها خط تولید را با مشکلات و توقفات جدی مواجه می‌سازند.

کامران کلوشانی با بیان اینکه در فولاد مبارکه 27 دستگاه ضخامت‌سنج تحت برندهای خارجی در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است، گفت: تعداد 7 دستگاه از آن‌ها از زمان راه‌اندازی فولاد مبارکه در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد، طی بیش از 30 سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید شده بودند و با توجه به عدم تولید این‌گونه ضخامت‌سنج‌ها توسط کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌ها، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و هم‌چنین تأمین قطعات یدکی آن‌ها تقریباً غیرممکن بود؛ بنابراین چنانچه هریک از این سیستم‌ها دچار مشکل می‌شد، عملاً رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نبود.

وی افزود: با عنایت به مشکلات مذکور و ازآنجا‌که واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسئولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت‌سنج‌های پرتویی را در فولاد مبارکه بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این تجهیزات و رفع وابستگی به سازندگان خارجی در دستور کار قرار گرفت.

به گفته کلوشانی، این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه‌های کشور به این‌گونه تجهیزات و حائز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجربیات آن به‌عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان‌تراز، می‌توان از آن به‌عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد.

وی تصریح کرد: برای اجرای این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی متشکل از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیئت‌علمی دانشگاه‌های مرتبط و هم‌چنین سازمان انرژی اتمی ایران به‌عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور اقدامات لازم به این شرح وارد فاز اجرا شد؛ 1- تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی؛2- شناسایی و به‌کارگیری شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند؛ 3- انعقاد تفاهم‌نامه همکاری دوجانبه با سازمان انرژی اتمی ایران؛ 4-تست نهایی، نصب و راه‌اندازی در خط تولید.

رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه گفت: پس از انجام تست‌های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون‌های اندازه‌گیری و کنترل و با توجه به سابقه قبلی (نصب ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی‌شده در واحد کورکتیو) پروژه نصب ضخامت‌سنج‌های بومی‌سازی‌شده در واحدهای اسیدشویی 2 و شست‌وشوی الکترولیتی نصب و راه‌اندازی گردید.

مزایای فنی و اقتصادی

وی مهم‌ترین مزایای سیستم ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده را به این شرح اعلام کرد: استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ موردنیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه‌گیری؛ کاهش زمان توقفات دستگاه؛ تنظیمات امنیتی نرم‌افزار جهت تعریف سطح دسترسی؛ قابلیت اتصال به PLC؛ قابلیت اعلام خارج از رِنج بودن ضخامت ورق به‌صورت آلارم صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به‌صورت اتوماتیک؛ کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی؛ کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی؛ کاهش هزینه چشمگیر بومی‌سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود 70 درصد.

 بنابر اظهارات کلوشانی، اکنون با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می‌توان با تکیه‌بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت‌های داخلی و حمایت مدیریت و مسئولین محترم شرکت فولاد مبارکه، با بومی‌سازی و جایگزینی سایر سیستم‌های ضخامت‌سنج خارجی باقی‌مانده در خطوط تولید در زمان و شرایط مناسب، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تأمین‌کنندگان خارجی برداشت.

تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز از دستاوردهای مهم بومی‌سازی ضخامت‌سنج

در همین زمینه سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد نیز گفت: خطوط نهایی نورد سرد در انتهای سیکل فرایند تولید ورق سرد شامل ۴ خط تولید اصلاح ورق و سه خط تولید برش است و علاوه بر وظیفه کنترل و نظارت کیفی، روغن‌کاری سطح، کنار بری و موج‌گیری و کنترل ابعادی و ضخامت ورق را بر عهده دارد که البته همه این موارد باید مطابق سفارش و مورد قبول مشتری باشد.

سعید بکرانی با بیان اینکه تجهیز ضخامت‌سنج که بر اساس فناوری اشعه ایکس کار می‌کند، ابزار اصلی برای اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق است، تأکید کرد تجهیز قدیمی طی ۳۰ سال بهره‌برداری در این خط مستهلک شده بود. درعین‌حال بر فناوری آنالوگ مبتنی بود و دقت لازم برای اندازه‌گیری ضخامت را نداشت؛ ضمن اینکه در مواقع بروز خرابی، به‌دلیل عدم تأمین به‌موقع تجهیزات و قطعات یدکی موردنیاز و به‌روز در شرایط تحریم، توقفات طولانی و در نتیجه کاهش تولید کمّی و کیفی محصول را به شرکت تحمیل می‌نمود. ضمن اینکه به دلیل خارج از رده بودن این ضخامت‌سنج و تولید قطعات یدکی آن از سوی شرکت سازنده، از مدار تولید خارج شده بود.

وی خاطرنشان کرد: باتوجه‌به شرایط خاص ذکرشده طی جلسات مشترک میان واحد بازرسی فنی و همکاران در قسمت پرتوزا و تیم تعمیرات و همچنین تیم خطوط نهایی، تصمیم بر آن شد که سیستم بومی‌سازی‌شده توسط شرکت‌های داخلی جایگزین گردد که علاوه بر تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز، می‌تواند با سایر تجهیزات خط ارتباط برقرار کند.

سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد در تشریح چگونگی فرایند جایگزینی این تجهیز گفت: پس از برنامه‌ریزی تیم مشترک بازرسی فنی و ناحیه در جریان اجرای شات‌دان ماهانه نورد سرد، مقدمات نصب تجهیزات از جمله تابلو برق، سیستم کنترل و کابل‌کشی قسمت‌های اولیه انجام شد.

وی از عملکرد موفقیت‌آمیز این تجهیز خبر داد و گفت: هم‌اکنون این تجهیز با گذراندن دوره موفقیت‌آمیز عملکردی آزمایشی خود به‌خوبی ضخامت ورق‌ها را اندازه‌گیری و کنترل می‌کند. نکته حائز اهمیت این است که دو ماه بعد از راه‌اندازی تجهیز جدید، سیستم ضخامت‌سنج قدیمی به علت خرابی ژنراتور اشعه ایکس و عدم وجود قطعه یدکی از مدار تولید خارج شد.

به گفته بکرانی باتوجه‌به موفقیت‌آمیز بودن پروژه در خطوط اصلاح شماره ۱ هم‌اکنون مقدمات نصب و راه‌اندازی یک دستگاه دیگر در خط برش سبک در حال انجام است.

دیگر مزایای جایگزینی ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده

محمدعلی ایرانپور، سرپرست خطوط آنیلینگ و شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد نیز در این باره چنین گفت: دو دستگاه ضخامت‌سنج ایکس از برند MEASURAV در سال 1387 در خط شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد از واحد 52 دمونتاژ برای اندازه‌گیری ضخامت سر و ته کلاف و جلوگیری از دورریز بیش‌ازاندازه ورق نصب شده بود. این دستگاه مستعمل اساساً نو و قابل‌اعتماد نبود و به دلیل خرابی‌های ‌مکرر نرم‌افزار، مشکلاتی نظیر کاهش دقت اندازه‌گیری و تعمیرات بیش‌ازحد مجاز، افزایش توقف و کاهش تولید را در پی داشت که به پیشنهاد واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق یک دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی جایگزین سیستم قدیمی شد.

وی اضافه کرد: با نصب دستگاه جدید، امکان مشخص کردن ضخامت‌های خارج از محدوده مجاز و در نتیجه جلوگیری از افزایش ضایعات ورق فراهم شد. همچنین از دیگر مزایای سیستم بومی‌سازی‌شده می‌توان به کاهش زمان و هزینه‌های تعمیرات، دقت بالا، کاربرد ساده توسط اپراتور و... اشاره کرد.

کامران کلوشانی رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه در پایان از حمایت مدیریت‌های بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق و نورد سرد، همکاری و تلاش کارکنان تعمیرات و نگهداری سیستم‌های پرتوزا، مسئولین و کارکنان واحد تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد به‌ویژه واحدهای شست‌وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره2، بومی‌سازی، قطعات یدکی، تحقیق و توسعه و همچنین از ریاست و کارشناسان سازمان انرژی اتمی ایران و شرکت دانش‌بنیان فکور پردازش چهلستون و شرکت آرمان پرتو ایدئال که در اجرای این پروژه مساعدت نمودند تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر ؛ سعید مرادی سرپرست تعمیرات دوار تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه با بیان اینکه تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه با مأموریت پشتیبانی اثربخش تولید پایدار از طریق تعمیر و ساخت تجهیزات وظیفه حفظ خطوط تولید در بالاترین سطح آماده‌به‌کاری و اطمینان از عملکرد تجهیزات آن‌ها را بر عهده دارد ادامه داد: یکی از کارگاه‌های مهم این مجموعه کارگاه تعمیرات مکانیک است که وظیفه تعمیر طیف وسیعی از تجهیزات با ماهیت مکانیک را عهده‌دار است.

وی از هیدرو سیلندرها پینس‌های جرثقیل، انواع پمپ‌ها، ولوها گیربکس‌ها، انواع بسیار زیاد و متنوعی از رول‌ها، قیچی‌ها، مندریل‌ها، کمپرسورها و بُلوِرها گاردان‌ها و اسپیندل‌ها انواع مبدل‌ها به‌عنوان نمونه‌هایی بارز از تجهیزاتی که در این واحد تعمیر می‌شوند، نام برد.

 سرپرست تعمیرات دوار تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه اظهار داشت: این کارگاه دارای ۴ زیرکارگاه است که عبارت‌اند از: کارگاه تعمیرات هیدرولیک و جوش کارگاه تعمیرات تجهیزات دوار کارگاه تعمیرات تجهیزات انتقال قدرت و دفتر برنامه‌ریزی.

به گفته مرادی، فعالیت تعمیرگاه مرکزی با توجه به سیاست‌گذارهای انجام‌شده دارای ارزش‌افزوده بسیار زیادی برای سازمان است، زیرا با نظارت دقیق فنی و کنترل هزینه‌ها، تجهیزات گران‌قیمت خطوط تولید را با حداقل هزینه ممکن و در عین حفظ کیفیت احیا، برای بهره‌بردار با درصد اطمینان بالا قابل‌استفاده می‌سازد؛ اما علاوه بر شاخص‌های یادشده پاسخ‌گویی به‌موقع و تحویل تجهیزات در زمان مناسب نیز جزو سیاست‌ها و شاخص‌های اصلی تعمیرگاه مرکزی است، زیرا در غیر این صورت، عدم‌النفع ناشی از توقف خطوط بسیار سنگین و غیرقابل‌جبران خواهد بود.

 وی در تشریح اهمیت دست‌یابی به این رکورد گفت: یکی از شاخص‌های مهم کنترل مدت‌زمان ماندن درخواست‌کارها در تعمیرگاه، مقدار «متوسط زمان ماندگاری» درخواست کارهای موجود در تعمیرگاه است. این شاخص معمولاً به‌صورت ماهانه برای تجهیزاتی که در پایان آن ماه دارای درخواست‌کار جاری در تعمیرگاه مرکزی هستند، با میانگین‌گیری و برحسب «روز» محاسبه و بیان می‌شود و معمولاً این شاخص پیرامون عدد ۱۰۰ روز نوسان و هدف کاهشی سالانه بر روی آن تعریف می‌شود.

سرپرست تعمیرات دوار تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه درباره علت بالا بودن نسبی این عدد چنین گفت: دلیل مدت‌زمان ماندنِ درخواست کارها در تعمیرگاه، وجود درخواست کارهایی است که نیاز به ساخت قطعات یدکی، بزرگ سنگین و خاص دارند و معمولاً برون‌سپاری می‌شوند. در این‌گونه موارد مثلاً برای ساخت یک مجموعه چرخ‌دنده گیربکس زمانی حدود یک سال صرف می‌شود که باعث افزایش میانگین شاخص مذکور می‌شود.

وی در ادامه از جابه‌جا شدن رکورد این شاخص مهم در کل کارگاه تعمیرات مکانیک در دی‌ماه سال ۱۴۰۲ خبر داد و گفت: رکورد جدید با یک روز کاهش نسبت به دی‌ماه 1399 از ۸۵ به ۸۴ روز کاهش یافت.

وی عنوان کرد: به‌موازات کسب این رکورد در دی‌ماه همچنین رکورد جدیدی نیز در کارگاه تعمیرات تجهیزات دوار به‌عنوان یکی از زیرکارگاه‌های تعمیرگاه مرکزی به ثبت رسید؛ به‌این‌ترتیب که کارگاه تعمیرات تجهیزات دوار با ثبت رکورد متوسط زمان ماندگاری ۶۶ روز رکورد قبلی این شاخص را که در دی‌ماه 1398 به مدت ۶۹ روز ثبت کرده بود به میزان ۳ روز بهبود بخشید.

سعید مرادی دست‌یابی به این موفقیت را حاصل تلاش شبانه‌روزی همدلی و دلسوزی همه کارکنان مجموعه تعمیرگاه مرکزی و حمایت‌های بی‌شائبه مدیریت تعمیرگاه مرکزی دانست و از آن‌ها قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر /  داریوش رشیدی مدیر ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه درباره نقش و اهمیت گاز در زنجیره فولاد اظهار داشت: در سال‌های اخیر با توجه ‌به نقش صنعت فولاد در توسعه اقتصادی کشورهای توسعه‌یافته و یا درحال‌توسعه، شاهدیم که همچنان سرمایه‌گذاری‌های زیادی بر اساس مزیت‌های نسبیِ موجود در کشورها در این صنعت انجام شده است. در زنجیره فولاد و مشخصاً در تولید گندله و آهن اسفنجی، گاز به‌عنوان ماده اولیه در فرایند احیای فولاد و تولید آهن اسفنجی نقش بی‌بدیلی دارد. در کشور ما نیز وجود منابع عظیم گازی مزیت نسبی بوده و تولید فولاد در کشورمان را توجیه‌پذیر می‌کند.

وی با تأکید بر اینکه امروزه بزرگ‌ترین ظرفیت تولید آهن اسفنجی کشور در شرکت فولاد مبارکه ایجاد شده است، گفت: متأسفانه به‌دلیل محدودیت‌های تأمین گاز موردنیاز واحدهای احیا مستقیم این شرکت، تولید آهن اسفنجی در فولاد مبارکه هر سال با چالش‌های جدی‌تری مواجه می‌شود.

به گفته مدیر ناحیه آهن‌سازی، با اعمال محدودیت گاز ایجادشده برای واحدهای احیا مستقیم فولاد مبارکه از ابتدای آذرماه سال جاری، ظرفیت تولید روزانه 25 هزار تن آهن اسفنجی در این شرکت به 8 هزار تن در روز کاهش‌ یافته و با توجه ‌به روند مصرف گاز کشور و اعمال محدودیت‌های شدیدتر که طی سال‌های اخیر بی‌سابقه بوده، تولید آهن اسفنجی در این شرکت از دهم بهمن‌ماه کاملاً متوقف و به صفر رسیده است.

رشیدی خاطرنشان کرد: در پی اعمال این محدودیت‌ها که عملاً امکان تولید آهن اسفنجی موردنیاز واحد فولادسازی در شرکت را غیرممکن ساخته، متأسفانه احتمال وارد شدن خسارت‌های اقتصادی زیاد و همچنین تعطیلی کارخانه‌ها پایین‌دستی در شرایط ویژه و حساس فعلی کشور به وجود آمده است.

 وی تأکید کرد: محدودیت‌های مصرف گاز که سالیان زیادی است این صنعت را با چالش جدی مواجه کرده، امروز به مشکل مزمن صنعت فولاد کشور مبدل شده و استفاده از ظرفیت‌های موجود را به‌شدت کاهش داده است.

لزوم بهینه‌سازی فرایند مصارف خانگی، بهره‌وری در مصرف و سرمایه‌گذاری در توسعه میدان‌های گازی کشور

مدیر ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه درباره راهکارهای بهبود این شرایط گفت: باید برای رفع این محدودیت‌ها چاره‌اندیشی اساسی کرد. به نظر می‌رسد با بهینه‌سازی فرایند مصارف خانگی، بهره‌وری در مصرف و همچنین سرمایه‌گذاری در توسعه میدان‌های گازی کشور می‌توان گام‌های تأثیرگذاری برای حل این مشکل برداشت.

از دست ‌رفتن فرصت تولید حدود 500 هزار تن آهن اسفنجی

وی تصریح کرد: اگرچه با توجه ‌به شرایط و پیش‌بینی‌های صورت‌گرفته، تعمیرات اساسی واحدهای احیا مستقیم در زمان محدودیت‌های مصرف گاز انجام شده و آماده تولید با تمام ظرفیت هستیم، اما طی این مدت فرصت تولید حدود 500 هزار تن آهن اسفنجی را از دست‌ داده‌ایم و پیش‌بینی می‌شود در صورت تداوم روند محدودیت‌ها، این مقدار تا پایان بهمن‌ماه به 700 هزار تن افزایش یابد که زیان ناشی از آن قابل‌جبران نیست.

وی اظهار امیدواری کرد با همکاری و مساعدت سازمان‌های ذی‌ربط، برای تأمین پایدار گاز موردنیاز خطوط تولید فولاد مبارکه چاره‌اندیشی عاجلی انجام شود تا فولاد مبارکه که امروز دارنده بزرگ‌ترین مُدول‌های احیا مستقیم دنیاست مجدداً بتواند با تولید حداکثری آهن اسفنجی، نه‌تنها آهن اسفنجی موردنیاز واحد فولادسازی خود را تأمین کند، بلکه برای ذی‌نفعان، رونق اقتصادی و آبادانی کشور منشأ اثر باشد.

به گزارش آلاچیق خبر / 

لطفاً به‌عنوان سؤال نخست، درباره وظایف و عملکرد ناحیه انرژی و سیالات توضیح دهید.

ناحیه انرژی و سیالات فولاد مبارکه تأمین انرژی و سیالات موردنیاز خطوط تولید فولاد مبارکه را به عهده دارد. این واحد از 6 زیرمجموعه تولیدی و 2 دفتر فنی و واحدهای اکسیژن و هیدروژن، نیروگاه، تصفیه آب و پساب، تولید آب سرد، گرم، دمین و بخار، توزیع سیالات و توزیع برق تشکیل شده است؛ ضمن اینکه دفتر فنی تولید و دفتر فنی تعمیرات پشتیبانی این واحدهای را به عهده دارد.

واحد اکسیژن

واحد فولادسازی بزرگ‌ترین مصرف‌کننده اکسیژن تولیدی واحد ماست. واحد احیا مستقیم بزرگ‌ترین مصرف‌کننده ازت تولیدی است و هوای فشرده این واحد برای کل نواحی تولیدی فولاد مبارکه ارسال می‌شود. ظرفیت فعلی تولید اکسیژن این واحد 75 هزار نرمال مترمکعب در ساعت است و به همین نسبت ازت تولید می‌شود. آرگون هم به نسبت کمتر تولید و به مصرف فولادسازی می‌رسد. محصولات فوق در مخازن مایع ذخیره می‌شوند تا در زمان نیاز، تبدیل به گاز و برای مصرف فولاد ارسال ‌شود.

استفاده از پساب‌های شهری در فرایند تولید

تأمین آب صنعتی تمام واحدهای شرکت در تصفیه آب و پساب انجام می‌شود. یکی از وظایف دیگر این واحد پیگیری مباحث زیست‌محیطی است. بر این اساس، انواع پساب‌ها در شرکت اعم از پساب‌های بهداشتی و صنعتی و پساب‌های شیمیایی ناحیه نورد سرد در سه تصفیه‌خانه موجود تصفیه می‌شود و از نظر زیست‌محیطی پساب تصفیه‌نشده در فولاد مبارکه وجود ندارد.

یکی از منابع جدید فولاد مبارکه برای تأمین آب موردنیازش پساب‌های شهری است که توسط چهار ایستگاه پمپاژ به شرکت منتقل می‌شود. ورنامخواست، مبارکه، زرین‌شهر و صفاییه 4 ایستگاه پمپاژ شهری هستند که زیرمجموعه همین واحد به شمار می‌آیند. وظیفه این ایستگاه‌ها دریافت پساب‌های شهری از تصفیه‌خانه‌های شهری و جمع‌آوری و انتقال به فولاد مبارکه است. در فولاد مبارکه تصفیه تکمیلی و تبدیل به آب صنعتی انجام می‌شود. بخش دیگری از آب صنعتی که ما تولید می‌کنیم و به چرخه تولید بازمی‌گردانیم پساب‌های صنعتی خود شرکت است که با تصفیه تکمیلی، بازچرخانی پساب را انجام می‌دهیم و بخش دیگری از آب صنعتی موردنیاز را از این منبع تأمین می‌کنیم.

تصفیه‌خانه‌های واحد توزیع سیالات

در واحد توزیع سیالات دو تصفیه‌خانه ویژه وجود دارد که یکی مربوط به نورد گرم و دیگر مربوط به خط اسیدشویی نورد سرد است. پس از اینکه آب در نورد گرم برای مصارف خنک‌کاری محصول و تجهیزات استفاده شد، واحد توزیع سیالات آن را تحویل می‌گیرد، چون این آب شامل آلودگی‌هایی مثل پوسته و لجن و روغن است. در تصفیه‌خانه نورد گرم آلودگی‌ها از آب جدا می‌شود و در برج خنک‌کن این آب مجدداً خنک می‌گردد و دوباره به سیکل تولید بازگردانی می‌شود. واحد تصفیه امولشن و تصفیه پساب‌های اسیدی نورد سرد را هم داریم که پساب‌های اسیدی را از واحدهای اسیدشویی 1 و 2 نورد سرد تحویل می‌گیرد و پس از خنثی‌سازی و تنظیم PH به‌عنوان پساب، تحویل واحد تصفیه آب و پساب می‌دهد.

به‌زودی فولاد مبارکه از برق شبکه بی‌نیاز خواهد شد

فولاد مبارکه به‌عنوان مهم‌ترین مصرف‌کننده انرژی الکتریکی کشور، نیاز دارد تا به برق تأمینی شبکه وابسته نباشد و بتواند پایداری تولید را در هر شرایطی تثبیت کند. واحد نیروگاه فولاد مبارکه مشتمل بر 4 توربوژنراتور است. از این تعداد، 3 توربوژنراتور در بدو راه‌اندازی در سال‌های 1370 راه‌اندازی شده و یک توربوژنراتور گازی نیز در سال 1382 به بهره‌برداری رسیده و فعلاً با ظرفیت عملی 250 مگاوات تأمین حدود 20 درصد انرژی موردنیاز فولاد مبارکه را به عهده دارد. با ورود نیروگاه 914 مگاواتی فولاد مبارکه و همین‌طور نیروگاه خورشیدی به‌زودی این شرکت از برق شبکه بی‌نیاز خواهد شد و حتی در بلندمدت می‌تواند تأمین‌کننده برق هم باشد.

واحد توزیع برق

 این واحد انتقال انرژی الکتریکی از نیروگاه و شبکه سراسری به خطوط تولید و مدیریت مصرف آن را بر عهده دارد. وظیفه دیگر این واحد تعمیرات و نگهداری خطوط و تجهیزات فشارقوی و ادوات مورداستفاده در پست‌های فشارقوی است. تنظیم و نگهداری سیستم رله و حفاظت فولاد مبارکه هم بر عهده این واحد است.

واحد تولید آب سرد، گرم، دمین و بخار

 در این بخش سه گرید آب از نظر کیفیت تولید می‌شود. گرید اول که باکیفیت‌ترین آب است موردنیاز تولید بخار فوق داغ برای نیروگاه بخار و تولید انرژی است. دو گرید دیگر فرایندهای تولید بخار اشباع و خنک‌سازی تجهیزات حساس در واحدهای فولادسازی، آهن‌سازی، ریخته‌گری و نورد سرد و گرم را پوشش می‌دهد. این واحد مسئولیت تأمین آب فوق گرم و آب سرد سیستم‌های گرمایش و سرمایش سالن‌های تولید نورد سرد، واحدهای اداری، پولپیت‌ها و هواسازهای صنعتی را هم بر عهده دارد. تولید بخار اشباع جهت استفاده در فرایند نورد سرد از دیگر مسئولیت‌های این واحد است.

دفاتر فنی تولید و تعمیرات

 دفاتر فنی تولید و تعمیرات دو رکن اصلی ناحیه انرژی و سیالات به شمار می‌آیند. دفتر فنی تولید وظیفه نظارت بر فرایندهای تولید را دارد و کیفیت و کمیت تولید و هزینه‌های تولید و... را پشتیبانی می‌کند. دفتر فنی تعمیرات نظارت بر عملیات تعمیرات در ناحیه را بر عهده دارد و مشخص می‌کند تعمیرات به چه شکلی، با چه کیفیت و با چه ابزاری انجام می‌شود. برنامه‌ریزی انواع استانداردهای تعمیراتی و برنامه‌ریزی انواع درخواست کارهای تعمیراتی، رابط بین ناحیه و واحدهایی مثل تعمیرات و تعمیرگاه مرکزی، بازرسی فنی و واحدهای بیرون ناحیه هم در دفتر فنی تعمیرات انجام می‌شود.

انجام درست و دقیق وظایف در ناحیه انرژی و سیالات ضامن تولید پایدار و باکیفیت به شیوه‌ای اقتصادی در شرکت است.

اهم برنامه‌ها و اهداف و فعالیت‌های سال آینده در این مدیریت کدام‌اند؟

بخشی از برنامه سال آتی به افزایش ظرفیت تولید مربوط می‌شود و بخشی مربوط به توسعه کیفی محصولات و همچنین خدمات فنی و پشتیبانی است. ناحیه انرژی و سیالات لازم است انرژی و سیالات خطوط تولید را تأمین کند و هم‌راستا با نیاز خطوط تولید برنامه‌ریزی‌های لازم در این زمینه و همچنین بهینه‌سازی و کاهش مصرف حامل‌های انرژی را انجام دهد.

کسب گواهینامه استاندارد سیستم مدیریت بازدهی آب یعنی ایزو 46001 به چه معناست؟

یکی از اقدامات بسیار خوبی که فولاد مبارکه به‌طور جدی از سال‌ها قبل دنبال می‌کرد، راهبرد بهینه‌سازی و مدیریت مصرف آب بود. پروژه‌ها در این خصوص در شرکت انجام می‌شود و نتایج هم از سال 1397 به بعد مشاهده شد که با وجود محدودیت‌های شدید آبی در استان و خشک‌سالی‌های شدید در سال‌های اخیر، ما توانستیم رکوردهای تولید را بسیار بهتر از سال‌های قبل ارتقا دهیم. اقدامات ما بسیار گسترده و متنوع بود، ولی هیچ‌گاه به‌صورت آکادمیک و استانداردی به آن نگاه نمی‌کردیم. در واقع اقدامات بسیار خوبی انجام داده بودیم، ولی هیچ مرجع بیرونی به کار ما نظارت نداشت تا اگر نکته قابل‌بهبودی در این فرایند لازم است، آن را به ما گوشزد کند. سال گذشته این پیشنهاد از سوی قسمت تضمین کیفیت مطرح شد تا اگر امکان دارد، استاندارد 46001 ISO را که استاندارد مدیریت آب در شرکت است دنبال کنیم. الآن که موفق به کسب این استاندارد شده‌ایم، به گفته بسیاری از کارشناسان این حوزه توانسته‌ایم مطالب بسیار زیاد جدیدی یاد بگیریم و ان‌شاءالله با پیاده‌سازی این استاندارد و تداوم استقرار در سال‌های آینده بتوانیم اقدامات سیستماتیک بهتری برای شرکت انجام دهیم تا آبی را که در دسترس شرکت است به نحو درست و بهینه استفاده کنیم.

با توجه به اقدامات فعلی، فولاد مبارکه می‌تواند بازدهی آب در چرخه تولید را بهبود ببخشد؟

بهبود یک فرایند مستمر است و هیچ‌گاه نمی‌توانیم ادعا کنیم به نقطه اعلی رسیده‌ایم. پس حتی در کوچک‌ترین واحدها و کوچک‌ترین مصرف‌کننده‌ها همیشه جای بهبود وجود دارد. همین حرکت را سال 1394 برای استاندارد انرژی انجام دادیم و روند کاهش مصرف انرژی را شاهد بودیم. پس هرساله باید با برنامه‌ریزی برای کاهش میزان مصرف آب و انرژی و اجرای آن، این مهم را پیگیری کنیم. استاندارد آب استاندارد سخت‌گیرانه‌ای بود و ما اولین شرکت بزرگی هستیم که توانستیم این استاندارد را پیاده‌سازی کنیم.

درباره گواهینامه ایزو 50001 در حوزه انرژی توضیح دهید.

انرژی در صنعت تعاریف زیادی دارد. ما باید تمام انرژی‌های واردشده به شرکت را به یک زبان مشترک دربیاوریم. انرژی برق بر اساس کیلووات ساعت است؛ انرژی گاز بر اساس ارزش حرارتی سوخت است؛ سایر حامل‌های انرژی مثل هوای فشرده و نیتروژن و آب نیز هرکدام واحد اندازه‌گیری مشخصی دارند. زبان مشترک همه این‌ها می‌شود گیگاژول بر تن تولید که با تقسیم بر میزان تولید فولاد مبارکه عدد شاخص مصرف انرژی در فولاد مبارکه به دست می‌آید. این عدد الآن حدود 23.4 گیگا ژول بر تن فولاد خام است. استاندارد ملی تولید فولاد به شماره 9653 وجود دارد و ما الآن در زمینه مصرف 10 درصد پایین‌تر از استاندارد ملی هستیم. از زمان راه‌اندازی فولاد این استاندارد رعایت شده و روند ما کاهشی بوده است. این امر نشان می‌دهد ما استاندارد ایزو 5001 ISO مدیریت مصرف انرژی را به‌خوبی پیاده‌سازی می‌کنیم. واحدهای تولیدی و انرژی‌بر به همین ترتیب پروژه‌های کاهش مصرف انرژی و بهینه‌سازی انرژی را انجام داده‌اند که توانسته‌ایم به این مهم دست پیدا کنیم.

نقش قراضه در کاهش مصارف انرژی چیست؟

تولید فولاد در ایران بر پایه آهن اسفنجی است. این به آن علت است که منابع قراضه در کشور ما ضعیف است. اگر بتوانیم قراضه بیشتری به‌عنوان خوراک واحدهای فولادسازی استفاده کنیم مصرف انرژی می‌تواند به عدد 20 هم برسد. البته که عدد 23 در سطح جهانی قابل‌قبول است و این عدد برمی‌گردد به درصد مصرف خوراک واحدها. آهن اسفنجیِ بیشتر مصرف انرژی را افزایش و مصرف قراضۀ بیشتر مصرف انرژی را کاهش می‌دهد.

در حوزه انرژی و سیالات، برای کاهش اتلاف‌ حرارتی چه تدابیری اندیشیده شده است؟

در قالب استاندارد ایزو 50001 هر سال برنامه واحدهای تولیدکننده را ارائه می‌دهیم. بحث اتلاف حرارت چندین مفهوم دارد؛ اتلاف حرارت از فرایندهای تولید یا اتلاف حرارت از ساختمان‌های اداری و... . این‌ها باید از هم تفکیک شوند. در قسمت اداری مسئول این مبحث تعمیرات مرکزی است و مصرف آن‌ها برای ما بارز نیست. در سال 98 با احداث یک بویلر یازیافت حرارت در نیروگاه گازی توانستیم راندمان این نیروگاه را حدود 6 تا 7 درصد بهبود دهیم. اخیراً پروژه‌ای به بهره‌برداری رسید که واحدهای تولید بخار اشباع را در ناحیه نورد سرد به هم متصل کردیم و در نتیجه، حدود 10 تن در ساعت کاهش مصرف بخار داشتیم. در ناحیه فولادسازی پروژه power ON و power OFF کوره‌های قوس را داشتیم که در کاهش تلفات انرژی و حرارت اثرگذار است. پروژه خوبی هم در واحد احیا مستقیم در حال اجراست که با توسعه رکوپراتورهای مدول‌های احیا می‌توانند از حرارتی که در حال هدر رفتن است جلوگیری کنند و تولید بیشتری حاصل شود. پروژه توسعه رکوپراتورهای کوره‌های پیش‌گرم نورد گرم را سال گذشته داشتیم که اثرگذاری خوبی در کاهش مصرف انرژی داشت. هر پروژه بهبود یا بهینه‌سازی انرژی تا 3 سال می‌تواند برای ما به‌عنوان آورده بهینه‌ساز انرژی ملاک قرار بگیرد و بعد از 3 سال استاندارد از ما داده‌ها را به‌عنوان داده کاهش انرژی قبول نمی‌کند؛ بنابراین هر سال باید پروژه‌های کاهش مصرف انرژی جدید تعریف شود.

 این اقدامات بر اساس سند پایداری و چشم‌انداز پنج‌ساله محیط‌زیست شرکت انجام می‌شود؟

محیط‌زیست و انرژی و سیالات هدف یکسانی دارند و همه اقدامات در خصوص بهبود شرایط محیط‌زیستی شرکت است. سندی هم که از طرف محیط‌زیست تعریف شده است با هماهنگی ناحیه انرژی و سیالات و بقیه نواحی تولیدی بوده که پروژه‌های مربوطه را پوشش می‌دهد.

کمی هم درباره پروژه انتقال آب از دریای عمان به فلات مرکزی توضیح دهید.

عملیات اجرایی این پروژه از شهریور 1401 آغاز شده و در 2 فاز تعریف شده است. در فاز اول انتقال آب از سیرجان به اصفهان به طول 550 کیلومتر که طی آن 70 میلیون مترمکعب آب به استان اصفهان منتقل می‌شود و طبق برنامه شهریور سال آینده باید به بهره‌برداری برسد و امیدواریم با حمایت‌ها و پشتیبانی‌هایی که انجام می‌شود، این پروژه زودتر یعنی در بهار سال آینده به بهره‌برداری برسد. می‌توان گفت با بهره‌برداری از پروژه، تمام نیاز آبی ما از همین منبع رفع خواهد شد.

به گزارش آلاچیق خبر / 

 در حال حاضر، دو مسیر غالب برای فولادسازی اولیه وجود دارد: 1- مسیر کوره بلند - کوره اکسیژن بازی (کنورتور) یا (BF-BOF) و 2- مسیر احیا مستقیم آهن - کوره قوس الکتریکی یا (DRI-EAF). در مقالات قبلی مقایسه جامعی بین این دو مسیر از نظر شدت مصرف انرژی و میزان انتشار گازهای گلخانه‌ای (CO2) صورت گرفت. انتشار گازهای آلاینده برای مسیر احیا مستقیم آهن - کوره قوس الکتریکی کمتر از مسیر کوره بلند است؛ بااین‌حال شدت CO2 همچنان برای فرایندهای فولادسازی اولیه زیاد است، زیرا در حال حاضر به‌شدت به منابع فسیلی هم به‌عنوان منبع گرما و هم به‌عنوان یک عامل احیاکننده برای احیای اکسید آهن وابسته است. به همین دلیل در حال حاضر پروژه‌های بسیاری در سراسر جهان با هدف کاهش انتشار CO2 فسیلی از صنعت آهن و فولاد در حال انجام است.

البته گفتنی است صنعت آهن و فولاد به دلیل نیازهای حرارتی بالا، استفاده از کربن به‌عنوان ورودی اساسی فرایند، حاشیه سود کم، شدت سرمایه‌بری بالا، عمر طولانی دارایی و چالش‌های تجاری، یکی از سخت‌ترین صنایع برای کربن‌زدایی محسوب می‌شود. یکی دیگر از چالش‌های مهم روند جهانی کاهش ردپای کربن در صنعت آهن و فولاد کوره‌های بلند چینی هستند که بیش از 50 درصد از تمام پلنت های آهن‌سازی دنیا را تشکیل می‌دهند. این تأسیسات به‌شدت به برق فسیلی و زغال‌سنگ متکی است و منابع اصلی انتشار CO2 به شمار می‌رود. همچنین این پلنت‌ها نسبتاً جوان به شمار می‌آیند و به‌طور متوسط حدود 13 سال عمر دارند؛ بنابراین جایگزینی آن‌ها با تجهیزات کارآمدتر مقرون‌به‌صرفه نیست.

 کاهش ردپای کربن در صنعت آهن و فولاد را می‌توان از طریق تکنیک‌های مختلف، از بهبود بهره‌وری انرژی گرفته تا استفاده از فرایندهای تولید سبز، به‌منظور کاهش انتشار مستقیم و غیرمستقیم کربن به دست آورد. از طریق استفاده از این روش‌ها، صنعت آهن و فولاد می‌تواند سهم معناداری در کاهش ردپای کربن داشته باشد. نوع پروژه‌های کاهش انتشار CO2 ذاتاً به چند دسته زیر تقسیم می‌شود: فناوری‌های کاهش انرژی و رویکرد انرژی‌های سبز، فناوری‌های جذب و استفاده از کربن، فناوری‌های اجتناب مستقیم کربن (فرایندی) و فناوری‌های کاملاً جایگزین. یکی دیگر از دسته‌بندی‌های بین‌المللی تکنیک‌های قابل‌قبول کاهش ردپای کربن در صنعت آهن و فولاد توسط آژانس بین‌المللی انرژی (IEA (International Energy Agency به شرح زیر ارائه شده است: جذب و استفاده از کربن (CCUS)، توسعه فرایندهای هیدروژنی، الکترولیز مستقیم آهن، و استفاده از انرژی‌های زیستی.

 یکی از راه‌های افزایش بهره‌وری انرژی و کاهش انتشارات در کل مسیر تولید، استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر و سبز است. نیروگاه‌های بادی، خورشیدی و آبی همگی می‌توانند به‌عنوان منابع تولید برق سبز استفاده شوند. شرکت‌ها همچنین می‌توانند با استفاده از سیستم‌های بازیابی گرما و بهینه‌سازی فرایندهای تولید خود، انتشار گازهای گلخانه‌ای را کاهش دهند و کارایی را بهبود بخشند. راه دیگر برای کاهش انتشار کربن در صنعت آهن و فولاد، اتخاذ فرایندهای کارآمدتر است. با استفاده از ماشین‌آلات نسل جدید و تکنیک‌های تولید هوشمندتر، این بخش می‌تواند مصرف انرژی خود را به‌طور چشمگیری کاهش دهد. به‌عنوان مثال، برخی از تولیدکنندگان فولاد به مدل‌های کامپیوتری پیشرفته روی می‌آورند که ترکیب بهینه مواد، دما و فشار را در تولید آهن و فولاد برای کاهش مصرف انرژی و بهبود کیفیت محصول پیش‌بینی می‌کنند. اجرای این استراتژی‌ها می‌تواند به‌طور قابل‌توجهی انتشار کربن در صنعت را کاهش دهد و به آن کمک کند تا از نظر زیست‌محیطی پایدارتر شود.

 با در نظر گرفتن اهمیت آهن و فولاد در جامعه مدرن و دشواری کربن‌زدایی از زنجیره‌های تولید و تأمین فولاد، نیاز به بررسی‌های جامع تکنیک‌های کربن‌زدایی در صنعت آهن و فولاد از طریق یک بازنگری سیستماتیک و رویکرد میان‌رشته‌ای دقیق به‌شدت وجود دارد؛ بنابراین تحقیقات عمیق و تخصصی برای پاسخ‌گویی به سؤالات کلیدی در این زمینه باید انجام گیرد، سؤالاتی از این قبیل: کدام گزینه برای کربن‌زدایی صنعت آهن و فولاد در دسترس و امیدوارکننده است و در نتیجه این صنعت را از نظر زیست‌محیطی پایدارتر می‌کند؟ عوامل کلیدی مصرف انرژی و ردپای گازهای گلخانه‌ای در این صنعت چیست؟ از نظر اقتصاد صنعتی، کربن‌زدایی صنعت آهن و فولاد چه مزایایی دارد و با چه موانعی مواجه خواهد شد؟

به گزارش آلاچیق خبر / 

روندهای مختلفی بر اقتصاد جهان در سال 2024 تأثیرگذار است که هرکدام می‌توانند تغییراتی شگرف در دنیا ایجاد کنند. به همین منظور لازم است که خود را برای هر احتمالی آماده کنیم. امنیت اقتصادی جهان در 2024 میلادی در خطری جدی قرار دارد. بیش از نیمی از اقتصاددانان ارشد حاضر در نشست امنیت اقتصادی داووس (Davos) اعتقاد دارند که اقتصاد جهانی در سال 2024 ضعیف می‌شود و از هر 10 نفر، هفت نفر بر این باورند که سرعت فروپاشی ژئواکونومیک در این سال افزایش خواهد یافت. در این شماره از رصدخانه استراتژیک و آینده‌پژوهی به بررسی برخی از این روندهای تأثیرگذار بر اقتصاد جهان در 2024 می‌پردازیم.

جنگ سرد دوم

با کاهش رشد اقتصادی چین، افزایش تنش‌ها بر سر تایوان و محدود کردن دسترسی چین به فناوری‌های پیشرفته آمریکا، وقوع جنگ سرد دوم، دور از انتظار نیست. شرکت‌های غربی تلاش می‌کنند وابستگی زنجیره‌های تأمین خود به چین را کاهش دهند، هرچند که این کار فقط به حرف آسان است. بااین‌حال، هر دو جبهه به دنبال جذب منابع به‌ویژه منابع سبز «قدرت‌های میانی» هستند .

رهبران چین به دنبال افزایش نفوذ جهانی خود هستند. شی‌جین‌پینگ (Xi JinPing)، رئیس‌جمهور چین در بیانه‌ای کنایه‌آمیز گفت که فعالیت‌های آمریکا را لابی ضد چین می‌داند و باید تمام‌قد جلوی اعمال قدرت و قلدری آمریکا گرفته شود و قویاً از منافع و منزلت ملی خود دفاع کرد. بعد از اتمام قرنطینه سخت‌گیرانه چین، شی‌جین‌پینگ رویکرد جدیدی را در پیش گرفت و تلاش‌های دیپلماتیک زیادی کرد تا جایگاه جهانی چین را ارتقا دهد. او از بلوک بریکس (BRICS) خواست تا طرحی برای گسترش اعضای خود ایجاد کند. وی همچنین در حال تبدیل «سازمان همکاری شانگهای» به یک گروه امنیتی ویژه در منطقه است. این گروه به چین کمک می‌کند تا روابط نزدیک‌تری با دو دشمن اصلی آمریکا یعنی روسیه و ایران داشته باشد.

 جغرافیای انرژی‌های نو

تقاضا برای فلزات «سبز»، نقشه جهانی معادن مهم را بازترسیم می‌کند. متیو فاواس (Matthieu Favas) در گزارشی در اکونومیست نوشت که اگر اقتصاد جهانی بتواند به صفر خالص دست پیدا کند، مصرف مواد خام بسیار کمتر خواهد شد. دست‌یابی به فلزات سبز و توانایی تأمین آن‌ها در آینده‌ای نه‌چندان دور، ثروت زیادی ایجاد خواهد کرد.

 با وجود حرکت به سمت تولید انرژی‌های پاک همچنان برای حصولشان به سوخت‌های فسیلی نیاز داریم. جالب‌تر این است که در زمان اوج مصرف نفت، کشورهای تولیدکننده نفت خام قیمت را افزایش می‌دهند و از این وضعیت سود می‌کنند. غول‌های نفتی خلیج‌فارس مانند عربستان سعودی و امارات ذی‌نفعان آشکار این تقاضا هستند. راه‌های دیگری نیز برای به دست آوردن ثروت وجود دارد، ازجمله صادر کردن فلزاتی که برای بنا کردن دنیایی کم‌کربن، موردنیاز است. مثلاً شیلی و پرو ازجمله کشورهایی هستند که با صادرات چشمگیر مس به سراسر جهان، مواد اولیه محصولاتی مانند سیم‌های مسی و پره‌های توربین‌های بادی را فراهم می‌کنند. همچنین شرکت کانادایی بَریک گولد (Barrick Gold) در نظر دارد تا 7 میلیارد دلار بر روی یک پروژه بزرگ مس در مناطق مرزی بین پاکستان و ایران سرمایه‌گذاری کند. کبالت، نیکل و لیتیوم از دیگر فلزاتی است که دنیا برای رسیدن به صفر خالص به آن‌ها نیاز دارد. کشور کنگو (DRC) بزرگ‌ترین منابع کبالت دنیا را دارد و اندونزی نیز بزرگ‌ترین صادرکننده نیکل جهان است. پادشاه فلزات پاک، لیتیوم است که از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان آن می‌توانیم به آمریکای لاتین، استرالیا، چین و آتلانتیک اشاره کنیم . دارا بودن چنین منابعی، ثروت هنگفتی را برای این کشورهای به ارمغان خواهد آورد.

عدم قطعیت اقتصادی

امنیت اقتصادی جهان در 2024 میلادی در خطر جدی قرار دارد. بیش از نیمی از اقتصاددانان ارشد حاضر در نشست امنیت اقتصادی داووس (Davos) اعتقاد دارند که اقتصاد جهانی در سال 2024 ضعیف می‌شود و از هر 10 نفر، هفت نفر بر این باورند که سرعت فروپاشی ژئواکونومیک در این سال افزایش خواهد یافت. تغییرات ژئوپلیتیکی نیز باعث ایجاد نوسان در اقتصاد جهانی و بازارهای سهام خواهد شد. همچنین اکثر اقتصاددانان بر این باورند که بازار کار و شرایط مالی بدتر خواهد شد. با این وجود برای تمام مناطق جهان می‌توان کاهش تورم را متصور شد؛ اما هیچ منطقه‌ای رشد اقتصادی آن‌چنانی نخواهد داشت.

هوش مصنوعی

هوش مصنوعی مولد (Generative AI) دری به روی دنیایی از امکانات را برای مشاغلی که به دنبال نوآوری هستند، باز می‌کند. با استفاده از قدرت الگوریتم‌های یادگیری ماشینی (Machine Learning)، سازمان‌ها می‌توانند از پتانسیل خلاقانه هوش مصنوعی مولد برای تولید ایده‌ها، طرح‌ها و راه‌حل‌های جدید بهره ببرند. باید بپذیریم که هوش مصنوعی دارد به‌سرعت به بخشی جدایی‌ناپذیر از زندگی و کار روزانه مردمان جهان تبدیل می‌شود. هوش مصنوعی مولد با تجزیه‌وتحلیل حجم وسیعی از داده‌ها و الگوریتم‌ها می‌تواند همبستگی و روندهای پنهانی را شناسایی کند که احتمالاً از چشم تحلیلگران انسانی دور می‌ماند. این تکنولوژی می‌تواند بینش ارزشمندی را برای کسب‌وکارها فراهم کند که به نوآوری و تصمیم‌گیری‌های بهتر منجر می‌شود .

سال 2023 با فراز و نشیب‌های بسیاری همراه بود. سال 2024 نیز می‌تواند شگفتی‌های بسیاری به همراه خود داشته باشد. ازاین‌رو برای هر فرد، شرکت و سازمانی واجب است که سر خود را بالا بیاورد و تنها به دیدن پیش پای خود اکتفا نکند. توسعه و تصور آینده‌های میان‌مدت و بلندمدت به سازمان کمک می‌کند تا برای خطرات احتمالی آینده از پیش آماده باشد.

به گزارش آلاچیق خبر / صنعت فولاد یکی از مهم‌ترین صنایع مادر در جهان به شمار می‌رود. می‌توان گفت که قدیمی‌ترین و درعین‌حال پیشروترین صنایع فولادی حال حاضر جهان در قاره اروپا قرار دارند. بنابراین قابل‌درک است که چرا در دهه‌های اخیر یکی از اولویت‌های مهم قاره سبز حفظ و توسعه پایدار جایگاه این صنعت بوده است. صنعت فولاد در اروپا سالانه 110 میلیارد یورو به اقتصاد اروپا کمک می‌کند، باعث اشتغال 330 هزار نفر به‌طور مستقیم شده و از 1.6 میلیون شغل دیگر در بخش‌های مرتبط به‌طور غیرمستقیم حمایت می‌کند. تاکنون، دست‌یابی به دماهای بالای موردنیاز برای تولید فولاد بدون سوزاندن مقادیر زیادی از سوخت‌های فسیلی غیرممکن بوده است، در نتیجه، بخش فولاد در حال حاضر باعث ایجاد حدود 7 درصد از انتشار جهانی CO2 و 5 درصد از انتشار CO2 در اتحادیه اروپا است.

 پیشرفت‌های فناوری اخیر در صنعت تولید آهن و فولاد با استفاده از هیدروژن نوید تغییرات اساسی آن را در آینده می‌دهد. اینجاست که صندوق نوآوری اتحادیه اروپا به‌عنوان حامی اصلی توسعه پایدار در زمینه تولید فولاد سبز وارد می‌شود. این صندوق که از طریق درآمدهای سیستم تجاری آلاینده‌های اتحادیه اروپا (ETS) تأمین می‌شود، یکی از بزرگ‌ترین برنامه‌های سرمایه‌گذاری در جهان برای فناوری‌های نوآورانه سبز و پروژه‌های ردپای کربن صفر خالص را در این قاره حمایت می‌کند. نمونه مهم آن پروژه تکنولوژی آهن‌سازی هیدروژنی نوآورانه HYBRIT یا (Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology) با کمک مالی 143 میلیون یورویی از این صندوق است که قصد دارد محصول فولاد سبز را تا قبل از سال‌های 2026 تا 2030 به بازار عرضه کند. هدف اصلی این پروژه جایگزینی فرایندهای آهن‌سازی بر پایه فناوری کوره بلند مبتنی بر زغال‌سنگ (این روش دارای پتانسیل تولید 2.2 تن CO2 به ازای هر تن فولاد خام است) با فرایند احیای مستقیم مبتنی بر هیدروژن سبز (تولیدشده بدون سوخت‌های فسیلی) است. شرکای اصلی در کنسرسیوم HYBRIT از کشور سوئد بوده و شامل شرکت‌های فولادسازی SSAB، صنایع معدنی LKAB و توسعه انرژی Vattenfall هستند.

 این پروژه قرار است سالانه حدود 1.3 میلیون تن فولاد خام تولید کند که حدود 25 درصد از کل تولید فولاد خام سوئد را تشکیل می‌دهد. این فرایند با پتانسیل جلوگیری از انتشار 14.3 میلیون تن CO2e و گازهای گلخانه‌ای (GHG) در ده سال اول بهره‌برداری نقش چشمگیری در روند رسیدن به ردپای کربن صفر در تولید فولاد دارد. یک تأسیسات الکترولایزر جدید که در نوع خود اولین است، برای تولید هیدروژن در Gällivare با ظرفیت تقریباً 500 مگاوات با استفاده از انرژی الکتریکی بدون فسیل (عمدتاً بر پایه انرژی آب و باد) ایجاد خواهد شد. استفاده از هیدروژن به‌عنوان عامل احیاکننده امکان تبدیل مستقیم سنگ‌آهن به آهن اسفنجی را بدون انتشار گاز CO2 فراهم می‌کند. این پروژه شرکت SSAB را قادر می‌سازد تا دو واحد کوره بلند و واحد فولادسازی اکسیژنی با استفاده از کنورتور در Oxelösund را با یک کوره قوس الکتریکی جایگزین کند و از آهن اسفنجی هیدروژنی (H-DRI) به‌عنوان ماده اولیه برای تولید فولاد با کیفیت بالا بدون استفاده از زغال‌سنگ کک در مرحله احیا استفاده کند.

 پروژه پایلوت این فناوری در دانشگاه لولئو شمال سوئد، با همکاری متخصصان شرکت فولاد SSAB و دانشگاه Lulea توسعه داده شد. همکاری عالی بین مهندسان سه شرکت مالک (شرکت معدنی LKAB، شرکت انرژی Vattenfall و شرکت فولاد SSAB)، مؤسسات تحقیقاتی و دانشگاه‌های مرتبط، تیم را قادر ساخت تا علی‌رغم مشکلات راه‌اندازی و ساخت پایلوت پلنت در طول کووید، سریع‌تر از حد انتظار به هدف خود برسند. موفقیت پروژه پایلوت پلنت HYBRIT در انجام آزمون‌های متعدد در مقیاس کوچک‌تر راه را برای طراحی و راه‌اندازی پروژه نمونه اولیه (demonstration project) با مشخصات بالا بسیار هموار کرد.

 نتایج تحقیقات کیفی انجام‌شده بر روی آهن اسفنجی هیدروژنی (H-DRI) تولیدشده در پایلوت پلنت مذکور نشان می‌دهند که خواص مختلف مکانیکی، متالورژیکی و شیمیایی این محصول در مقایسه با آهن اسفنجی احیاشده با گاز طبیعی نه‌تنها پایین‌تر نیست، بلکه در بسیاری موارد خواص آن بهبود پیدا کرده است. دیدن این نتایج از جهات مختلف بسیار دلگرم‌کننده است؛ چراکه نه‌تنها مزایای آب‌و‌هوایی جایگزینی سوخت‌های فسیلی با هیدروژن حاصل از الکتریسیته بدون فسیل را تأیید می‌کند، بلکه اثبات می‌کند که کربن‌زدایی می‌تواند به فرایندها و محصولات صنعتی بهتر نیز منجر شود. این دانش جدید نتیجه مستقیم همکاری نزدیک زنجیره ارزش، تفکر مبتکرانه مصمم و تلاش‌های جسورانه در اجرای آزمایشی فناوری جدید است، دستورالعملی برای الگوبرداری سایر بخش‌های صنعتی.

به گزارش آلاچیق خبر ، علی بهادری جهرمی سخنگوی دولت در اجلاس ملی روایت پیشرفت با بیان خاطره‌ای از گفت‌وگو با نخبگان، اظهار کرد: اوایل سال به باشگاه دانش‌پژوهان جوان رفتیم که قرار بود به مسابقات جهانی المپیاد بروند، در آن جلسه درباره اینکه یک فضای رسانه‌ای ایجاد شده که می‌گوید ایران عقب افتاده، من اصل این سوال را از جوانان نخبه پرسیدم که «آیا واقعاً عقب‌افتادیم؟» و چند آمار برای آنان اعلام کردم که آنها را متعجب کرد.

وی افزود: چرا اینقدر در ذهن‌های ما موفقیت‌ها و رشدهای ما که حتی در مراجع جهانی در ستایش آن مدح زیادی گفته‌اند دیده نمی‌شود؟ این امر دو دلیل دارد و آن روایت ضعف، تلخی و تاریکی برای کشور است، این امر را در حوادث اخیر و به ویژه متروپل شاهد بودیم که چه تعداد تصویر تلخ از این حادثه منتشر شد و این در حالی است که همزمان یک نفر در ایالات متحده با ورود به یک مدرسه و تیراندازی ۲۰ نفر را کشت اما حتی یک تصویر هم از او منتشر نشد و دلیل آن تلاش دشمن برای سیاه‌نمایی در ایران است.

سخنگوی دولت دلیل دیگر عدم نشان دادن پیشرفت‌های کشور را عدم روایت آن اعلام کرد و گفت: ما خود روایت نمی‌کنیم اما دشمن ما را به دروغ و با فاصله از واقعیت‌ها روایت می‌کند. وی گفت: طی ۴۵ سال گذشته هزاران موارد رشد، موفقیت و پیشرفت در کشور داشته‌ایم که کمتر روایت شده و کمتر به آن توجه شده است.

بهادری جهرمی با بیان اینکه در زمان روی کار آمدن دولت سیزدهم مدیریت بحران کرونا و فوتی ۷۰۹ کشته کرونایی طی ۲۴ ساعت را برعهده داشتیم، ادامه داد: وقتی ملت ایران اراده کرد که معطل FATF برجام برای واکسن کرونا نماند طی ۱۰۰ روز از قعر به صدر جدول در حوزه تولید واکسن رسید. در ابتدای دولت با بحران‌های مختلفی درگیر بودیم، در ابتدای دولت انبار کالاهای اساسی کمتر از دو هفته ذخیره داشت و این به معنای بحران غذایی بود و این در شرایطی بود که همه منابع برای این بخش نیز مصرف شده بود.

سخنگوی دولت با بیان اینکه بحران تورم ۶۰ و ۱۰۳ درصدی تولید را مهار کردیم، گفت: قطعی‌های برق و گاز را مدیریت کردیم، بحران پرداخت حقوق کارکنان دولت را التیام بخشیدیم و همه اینها جای روایتگری دارد. ما در ۳۰۰ نقطه در کشور دچار بحران آب بودیم، همه استان‌ها دچار این بحران بودند، تمام این بحران‌ها و تنش‌ها در ماه‌های ابتدایی مدیریت شدند.

بهادری جهرمی با بیان اینکه چگونه یک ملت می‌تواند وقتی کل برق تولید برق ۸۵ هزار مگاوات است، طی ۲ سال ۸ هزار و ۵۰۰ مگاوات و معادل ۱۰ درصد کل تولید برق را به این میزان بیفزاید؟ گفت: همواره شرکت‌های بزرگ تولیدی فولاد، سیمان و … که برای ما تولید اقتصادی، ارزش افزوده و اشتغال ایجاد می‌کردند، متهمان اصلی مصرف برق بودند و امروز بزرگترین شریک دولت در تولید برق شرکت فولاد مبارکه است. امروز شرکت‌های معدنی بزرگ خالق طرح انتقال آب دریا به مرکز ایران هستند و می‌توان گفت امروز صنایع بزرگ یاران ملت ایران در جبران ناترازی‌های در حوزه‌های آب، برق و انرژی هستند.

سخنگوی دولت با تاکید بر اینکه همه این دستاوردها با با تغییر عینک‌ها، فاصله گرفتن از التماس به بیرون و همدلی و با نگاه به ظرفیت‌های درون به دست آمده است، گفت: دولت به سمت برنامه‌ریزی برای پیشرفت و توسعه حرکت کرد. این شما و این عرصه بزرگ جهاد تبیین که حضرت آقا بر دوش ما نهاده است؛ من به واسطه جایگاهم بیشتر و شما عزیزان نیز تا حدودی بار مسئولیت‌مان را آنگونه که ولی‌مان امر کردند، از زمین برنداشتیم.

بهادری جهرمی در ادامه ابراز امیدواری کرد که با دعای خیر مادران و خانواده شهدا، ایران اسلامی مسیر پیشرفت و توسعه را با سرعت بیشتری طی کند و تمام مسئولان و نخبگان بتوانند بار مسئولیت مسیر پیشرفت را با موفقیت از زمین بلند کنند.

به گزارش آلاچیق خبر ، اجلاس و مراسم اهدای نخستین جایزه ملی روایت پیشرفت با عنوان روایتِ قهرمانِ امید صبح روز دوشنبه ۱۶ بهمن ۱۴۰۲ با حضور رئیس جمهور در سالن اجلاس سران برگزار شد. در این مراسم مدیرعامل شرکت فولاد مبارکه به عنوان یکی از راویان این اجلاس، ۴ روایت پیشرفت صنعت فولاد را تشریح کرد. 

روایت اول «کوه قراضه»

مدیرعامل فولاد مبارکه اظهار کرد: روایت اول «کوه قراضه» است، زمانی قصه پیشرفت کشورهای مختلف را می‌خواندم که روایتی مربوط به حوالی سال ۱۹۸۱ میلادی در کشوری درگیر جنگ نظرم را جلب کرد، در این دوران یک عده جوان تصمیم می‌گیرند کارخانه تولیدی و فولادی برای ایجاد زیرساخت‌های کشورشان بسازند چون در صنعت دنیا از کنسروسازی تا کشتی‌سازی، همه وابسته به صنعت فولاد هستند.
وی افزود: این کشور در آن سال‌ها و در شرایط جنگی رتبه سی‌ام دنیا در تولید فولاد در جهان را داشت و همه آنها را از این کار منع می‌کردند و بر این باور بودند که موفق نخواهند شد چرا که امکان استفاده از تجهیزات و تکنولوژی روز را به دلیل تحریم‌ها و جنگ نداشتند و اعتقاد داشتند نمی‌توانند این کار را انجام دهند و اینجا نهایتا کوهی از تجهیزات قراضه خواهد شد. آن زمان خیلی از افراد می‌پرسیدند کشوری که برای تأمین نیازهای اساسی مردم مشکل دارد و حتی امکان خرید مهمات جنگ را ندارد چرا به دنبال یک کارخانه فولاد سازی با آخرین تکنولوژی روز دنیا است.
وی ادامه داد: نهایتا جوانان ایستادند، تجهیزات را خریداری و نصب کردند و امروز این کشور در رده ۱۰ کشور برتر جهان در حوزه تولید فولاد قرار دارد و آن شرکت فولادی نیز امروز برتر در جایزه دانشی آسیا است، رتبه اول در تولید فولاد در جنوب غرب آسیا و شمال آفریقا را دارد و به عنوان بزرگ‌ترین شرکت بورسی آن کشور به شمار می‌رود. آن کارخانه، فولاد مبارکه اصفهان و آن کشور ایران است و من محمدیاسر طیب‌نیا افتخار دارم با بیش از دو دهه خدمت در این صنعت مادر امروز به عنوان مدیرعامل این مجموعه در خدمت شما هستم.

روایت دوم «حکایت پیچ و مهره»

محمدیاسر طیب‌نیا در روایت دوم اذعان داشت: قبل از اینکه به عنوان مدیرعامل منصوب شوم، معاون خرید بودم، بازدیدی از بخش‌های مختلف داشتم شاهد بودم که بخش بزرگی از انبارها به پیچ و مهره‌ها و مواد مصرفی اختصاص داشت و در بین همه آن قطعات، کارتن‌های قدیمی بزرگی بود که نظرم را جلب کرد. پرسیدم که این کارتن‌ها چیست؟ جمله تلخی شنیدم؛ این کارتن‌ها پیچ و مهره‌های زمان ساخت کارخانه بود که از ایتالیا وارد شده بود، به تعبیری حتی پیچ و مهره کارخانه نیز از خارج وارد می‌شد چه برسد به قطعات فوق سنگین. حتی رنگ‌های روی اسکلت فلزی را روزی وارد می‌کردیم. کارخانه در ابتدای دهه ۷۰ راه‌اندازی شد، نسل به نسل گذشت و تا امروز تولید ایتالیا بعد از کشور ما قرار گرفت. نه تنها بالاتر از ایتالیا بلکه دانمارک و اسپانیا بسیاری از کشورهای مدعی دیگر در رده بندی جهانی قرار گرفت.
وی افزود: امروز ما در فولاد مبارکه ۳۱ هزار و ۲۵۶ نفر نیروی انسانی داریم که به همت، اراده و فکر این افراد تا امروز یکصد هزار قطعه، معادل ۹۰ درصد نیازهای ما، بومی سازی شده است و در صنعت فولاد به رغم تحریم ها در اغلب زمینه ها خودکفا شده‌ایم و می‌توانیم تجهیزات و قطعات کارخانه فولادسازی را از سنگ تا رنگ بسازیم و با افتخار روی آن بنویسیم ساخت ایران.

روایت سوم «روی پای خودمان» 

مدیرعامل شرکت فولاد مبارکه در روایت سوم اظهار داشت: عنوان روایت سوم «روی پای خودمان» است که مربوط می‌شود به ۷ مهر سال ۱۴۰۰، روزی که به عنوان مدیرعامل شرکت منصوب شدم، فردای آن روز همکارانم را گرد هم آوردم، می‌دانستیم که کجا مشکل داریم و نقاط ضعف و قوت ما کجاست.
صنعت فولاد رشد خوبی را داشت اما متوازن نبود، ظرفیت‌های خوبی ایجاد شده بود اما امکان بهره‌برداری کامل از آن را نداشتیم، کارگران می‌خواستند تولید کنند اما یک روز انرژی نداشتیم، تابستان‌ها محدودیت برق داشتیم و زمستان‌ها محدودیت گاز، معضل آب داشتیم و اگر همه این‌ها جور بود به مشکل حمل و نقل و مواد اولیه برمی‌خوردیم.
یک راه این بود که با رفتن پشت در اتاق وزرا از آنها بخواهیم مشکلات را حل کنند اما ما با رایزنی و نشست با مدیران متخصص و جهادی و بعد از ساعت‌ها مسأله کاوی، تصمیم بر خود تأمینی گرفتیم. با تدارک دیده شده رویکرد توسعه را به جای غر زدن انتخاب کردیم، قرار بر این شد این بار توسعه متوازن را در دستور کار قرار دهیم، توسعه‌ای که همه جنبه‌های ملی و انسانی آن با هم رشد کند.
مدیرعامل فولاد مبارکه تصریح کرد: از همان سال اول رقم سرمایه‌گذاری ما به صورت تصاعدی رشد کرد و در اقصی نقاط کشور برای تأمین مواد اولیه و تکمیل زنجیره ارزش در بالادست و پایین دست از سنگان تا سیستان، از اسفراین تا کردستان از چهارمحال و بختیاری و یزد تا هرمزگان سرمایه‌گذاری کردیم تا متوازن شویم. روی حمل مواد هم سرمایه گذاری کردیم، ۵۰ لوکوموتیو خریداری کردیم و با این تمهیدات مشکل مواد اولیه و حمل و نقل حل شد.
برای تأمین برق با همکاری مپنا، نیروگاه بزرگ با راندمان بالا را در کارخانه طی ۱۸ ماه بهره‌برداری کردیم، همچنین برای این‌که مردم کشور دچار خاموشی نشوند نیروگاه خورشیدی را با ظرفیت تولید ۶۰۰ مگاوات برق در شرق اصفهان کلنگ زنی کردیم و برای حل مشکل آب پروژه انتقال آب دریای عمان به فلات مرکزی را تسریع بخشیدیم تا به فضل الهی آب دریا را بهار سال آینده در اصفهان مصرف کنیم و برداشت ما از همین رودخانه نیمه جان هم به صفربرسد، در زمینه تأمین گاز اگرچه قوانین دست و پاگیر همچنان وجود دارد اما با هدف گذاری و سرمایه‌گذاری که در میادین گازی کردیم مشکل حل خواهد شد.
وی یادآور شد: مواد اولیه فراهم شد. معضل انرژی هم تا حدودی مرتفع شد و بذرهایی که کاشته بودیم شروع به ثمر دادن کرد. سال گذشته برای اولین بار شاید جز معدود شرکت‌هایی بودیم که با ۱۰۰ درصد ظرفیت کار کردیم و جذب نیرو و اشتغال‌زایی برای ۱۳ هزار و ۵۰۰ نفر با اجرای ۲۲۰ طرح در نقاط مختلف کشور را محقق ساختیم و طی این مدت ۲۲ محصول جدید به محصولاتمان اضافه شد که برخی از آنها محرمانه است. قطعه‌ای سنگ آهن را فرآوری کرده‌ایم که ارزش آن را ۳۰۰ برابر بیشتر شد و با تولید فولاد زنگ نزن  (Stainless Steel) برای اولین بار در منطقه ارزش سنگ آهن را از استخراج تا فرآوری ۱۰۰۰ برابر بیشتر کردیم که این اقدام من را یاد کیمیاگری می‌اندازد که بشر به دنبالش بود، اما این کیمیاگری با اکسیر شیمیایی نیست و فرمول دیگری با عنوان «اکسیر همدلی، اکسیر تلاش، اکسیر اراده ایرانی» دارد.
این یعنی تحقق وعده قرآن: «و انزلنا الحدید فیه بأس شدید و منافع للناس.» «و آهن را نازل کردیم که در آن منافعیست برای مردم.»

روایت چهارم «آن ۳۶ ساعت» 

محمدیاسر طیب‌نیا، مدیرعامل فولاد مبارکه در روایت چهارم اذعان داشت: فولاد مبارکه تنها کارخانه فولادی است که نامش مستقیماً در لیست تحریم‌های آمریکا تکرار شده، این موضوع نه تنها ما را متوقف نکرد، بلکه ما را به سمت خودکفایی، تغییر تکنولوژی و نوآوری سوق داد. دشمن وقتی از تحریم‌ها ناامید شد در تیر ماه سال ۱۴۰۱ ما را مورد یکی از بزرگترین حمله‌های سایبری صنعتی انجام شده طی چند سال اخیر قرار داد، ساعت ۶ و ۳۰ دقیقه صبح بود، خاطرم هست با من تماس گرفتند که مورد حمله سایبری گسترده ای قرار گرفتیم و همه بخش‌های کارخانه متوقف شده است، ۱۷ پاتیل ۲۰۰ تنی مملو از مذاب ۱۶۰۰ درجه حرارت بلاتکلیف معلق شبیه به یک بمب در فضای فولادسازی روی جرثقیل‌ها و غیره مانده‌اند، همه سیستم‌ها قطع است و بیش از ۵۰۰ کامیون حامل مواد اولیه و محصولات فولاد مبارکه پشت در مانده بودند.
وی اظهار کرد: همزمان در آن روز به چند شرکت دیگر نیز حمله شده بود اما هیچکدام پیوستگی و گستردگی بالای سیستم‌های ما را در حوزه IT و OT نداشتند و ساعتی بعد فیلمی از یکی از شرکت‌ها منتشر شد که ریزش مذاب را نشان می‌داد که حاصل این حمله بود و ما بنا داشتیم اجازه ندیم هیچ چیزی از شرکت بیرون درز پیدا کند. با بررسی‌ها شاهد نفوذ بر روی دوربین‌های مدار بسته شرکت شدیم و متوجه شدیم که از ۱۴ ماه قبل بر روی سیستم‌های ما نفوذ کرده بودند، همکاران ما به سرعت تمام سیستم‌ها را از مدار خارج کرده بودند و آنها نتوانستند به اهداف خود برسند.
 بسیاری از PLCها و مرزهای نرم افزاری کارخانه از مدار خارج شده بود. انگار آب سرد روی تنم ریخته بودند. حساب آبروی ایران بود و تصمیم های سخت.
طیب نیا ادامه داد: ماجرای آن روز شنیدنی است ولی به خاطر محدودیت های امنیتی فقط به این بسنده می‌کنم؛ حمله‌ای که قرار بود کارخانه ما را حداقل ۶ ماه متوقف کند در عرض ۳۶ ساعت به همت بچه‌های فولاد رفع شد و کارخانه به تولید بازگشت. ما نه تنها بستر را امن‌تر کردیم بلکه ما را به این نتیجه رساند که باید به تکنولوژی‌های روز ورود کنیم و ورود به حیطه نوآوری و سرمایه‌گذاری خطرپذیر را آغاز کردیم. طی یک سال گذشته ۸۵۰ میلیارد تومان معادل یک سوم کل سرمایه گذاری این حوزه در کشور برای نوآوری سرمایه‌گذاری خطرپذیر دارد و با ده‌ها مرکز دانشگاهی کار را شروع کرده‌ایم.
امروز ما نزدیک قله هاییم. ما امروز به خلق آینده بهتر برای مردم فکر می‌کنیم این هدف ما در کارخانه فولاد مبارکه است: خلق آینده بهتر برای ایران و ایرانی
بنده محمدیاسر طیب نیا مدیر عامل فولاد مبارکه اصفهان، بزرگترین تولید کننده فولاد ایران شما را با این سئوال تنها می‌گذارم که نقش شما عزیزان در ساخت این آینده بهتر برای ایران و ایرانی چه خواهد بود؟

به گزارش آلاچیق خبر / 

حمیدرضا بَذّار، رئیس مرکز نت نوار نقاله‌ها، ضمن اعلام این خبر گفت: یکی از اهداف مهم فولاد مبارکه به‌کارگیری و پیاده‌سازی راهبردهای اقتصاد چرخشی در فعالیت‌های جاری در سازمان است که با تکیه‌بر تکنولوژی و روش‌های بازچرخانی، در تلاش است منابع محدود را برای آیندگان حفظ کند. ازاین‌رو استفاده مجدد از اقلام و تجهیزاتی که مستعمل و از رده خارج شده‌اند در فرایند جدیدتر می‌تواند علاوه بر صرفه‌جویی‌های اقتصادی، به استفاده بهینه از منابع و پیشگیری از ایجاد بی‌رویه پسماند و زباله کمک قابل‌توجهی کند.

وی افزود: امروزه با افزایش قیمت ارز و محدودیت‌های اعمال‌شده، خرید نوار نقاله‌های خارجی با توجه به وجود تحریم‌ها با صرف هزینه‌های گزاف و زمان طولانی همراه است؛ بنابراین کارکنان نت نوار نقاله همیشه به دنبال ارائه راهکارهایی جهت استفاده بهینه از نوار نقاله‌های موجود و ساخت داخلی برخی نوارها هستند.

 نوار نقاله‌ها به‌عنوان شریان اصلی و مهم، در تمامی نواحی فولاد مبارکه نقش اساسی در روند تولید دارند

در ادامه، محمدرضا خاکی، کارشناس نت نوار نقاله‌ها با تشریح این نکته که نوار نقاله‌ها به‌عنوان شریان اصلی و مهم، در تمامی نواحی فولاد مبارکه نقش اساسی در روند تولید دارند، گفت: آماده‌به‌کاری تجهیزات حیاتی خط تولید، همواره اصلی‌ترین هدف تعمیرات مرکزی بوده و در این راستا با استفاده از تجربه و دانش موجود در بخش توانسته‌ایم به این مهم دست یابیم. جهت پشتیبانی اثربخش از تولید، راهکارهایی برای مواقعی که لازم است خطوط نوار نقاله آماده به کار باشد اندیشیده شده که این امر توسط کارکنان با ارائه پیشنهادهای مرتبط و با بررسی دقیق و کارشناسی و برگزاری جلسات با نواحی به‌صورت فعالیت‌های مشترک عملیاتی می‌گردد.

وی در ادامه افزود: نوار نقاله‌های 07C01, 07C03 (نوار نقاله‌های برگشتی کوره پخت از نوع مقاوم به حرارت بالا) دچار فرسودگی شده بود و لازم بود در شات‌دان سالیانه تعویض شوند؛ از سوی دیگر، نبود موجودی این دو نوار باعث شد راهکار ابتکاری استفاده از نوار نقاله مستعمل مربوط به خط 06C07 که از برند فونیکس آلمان بود، مطرح و مورد تأیید بهره‌بردار قرار گیرد. بدین منظور در ابتدا نوار مستعمل با دقت از روی تجهیز دمونتاژ شد؛ به‌گونه‌ای که در حین این عملیات آسیبی به قسمت‌های سالم وارد نگردید و سپس با انتقال آن به کارگاه و حذف قسمت‌های معیوب و کاهش عرض دقیق نوار از طرفین، نوار نقاله موردنیاز خطوط 07C01,03 با استفاده از نوار نقاله مستعمل یادشده تهیه شد و به‌منظور اطمینان از عملکرد پس از انجام تست‌های آزمایشگاهی، نظیر تست تنسایل و چسبندگی، در شات‌دان سالیانه گندله‌سازی با موفقیت نصب شد.

به گفته خاکی، اکنون پس از گذشت چند ماه کارکرد مناسب، این نوار نقاله در خطوط یادشده، بدون هیچ‌گونه مشکل در حال بهره‌برداری است و صرفه‌جویی ارزی حدود ۳۲۰۰۰ یورویی را برای شرکت فولاد مبارکه به همراه داشته است.

در خاتمه، حمیدرضا بَذّار رئیس مرکز نت نوار نقاله‌ها از زحمات کارکنان و پیمانکار بخش نت نوار نقاله‌ها و همچنین از مدیریت‌های تعمیرات مرکزی، آهن‌سازی و گندله‌سازی که در تمام مراحل اجرای این پروژه به‌صورت ویژه از این پیشنهاد و اجرای آن حمایت کردند، تشکر و قدردانی کرد.