به گزارش الاچیق خبر / یکی از مهم‌ترین مسیرهای کاهش کربن در صنعت فولاد، جایگزینی سوخت‌های فسیلی با انرژی الکتریکی و همچنین استفاده از هیدروژن سبز در فرایند احیای مستقیم آهن برای تولید DRI است. در این راستا، فناوری گرمایش الکتریکی مستقیم با نام تجاری Prothal DH که حاصل همکاری استراتژیک میان شرکت Kanthal و شرکت مهندسی Danieli است، به‌عنوان یکی از نوآوری‌های مهم در مسیر تحول صنعت فولاد و کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای ارائه شده است. این فناوری یک سامانه گرمایش الکتریکی مستقیم برای گازهای فرایندی با دمای بالاست که می‌تواند نقش کلیدی در فرایند تولید DRI ایفا کند. این فناوری با هدف جایگزینی روش‌های سنتی گرمایش گازهای فرایندی در واحدهای احیای مستقیم آهن توسعه یافته و می‌تواند نقش کلیدی در تولید فولاد سبز ایفا کند. به‌عنوان نمونه، در یک واحد تولید DRI در خاورمیانه که در آن از گاز طبیعی برای احیای سنگ‌آهن استفاده می‌کند، نصب سامانه Prothal DH می‌تواند جایگزین مشعل‌های گازی شود و گاز طبیعی را با راندمان بالاتر و بدون احتراق گرم کند. این امر باعث کاهش مصرف سوخت و افزایش کنترل دما در کوره شافتی می‌شود. در یک آزمایش صنعتی، گاز هیدروژن با دبی ۵۰۰۰ نرمال مترمکعب بر ساعت از میان المنت‌های گرمایشی Kanthal عبور داده شد و دمای آن از ۲۵ درجه به ۹۵۰ درجه سانتی‌گراد رسید. این گرمایش در کمتر از ۳۰ ثانیه انجام شد و نشان‌دهنده پاسخ سریع سامانه به نیازهای عملیاتی بود.

فناوری Prothal DH به‌عنوان یک سامانه گرمایش الکتریکی مستقیم برای گازهای فرایندی با دمای بالا طراحی شده است. این سامانه قادر است گازهایی مانند هیدروژن یا گاز طبیعی را تا دماهای مورد‌نیاز در فرایند احیای مستقیم گرم کند، بدون آنکه از مشعل‌های احتراقی یا سوخت‌های فسیلی استفاده شود. در این فناوری، گاز فرایندی از میان المنت‌های گرمایشی مقاومتی خاصی عبور داده می‌شود که از آلیاژهای مخصوص Kanthal ساخته شده‌اند. این المنت‌ها با عبور جریان الکتریکی، گرمای موردنیاز را تولید و به‌صورت مستقیم به گاز منتقل می‌کنند. این روش نه‌تنها باعث افزایش راندمان انتقال حرارت می‌شود، بلکه پیچیدگی‌های مکانیکی و خطرات ناشی از احتراق را نیز کاهش می‌دهد. از نظر فنی، تکنولوژی Prothal DH توانایی کار در دماهایی بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد را دارد و می‌تواند در مقیاس‌های صنعتی تا صدها مگاوات توسعه یابد. این سامانه با گازهای مختلف از جمله هیدروژن، گاز طبیعی و ترکیبات آن‌ها سازگار است و قابلیت نصب در خطوط موجود را نیز داراست. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که Prothal DH نه‌تنها برای واحدهای جدید، بلکه برای نوسازی و ارتقاء واحدهای تولید DRI فعلی نیز مناسب باشد.

همکاری میان Kanthal و Danieli در سال ۲۰۲۴ آغاز شد و هدف آن توسعه و صنعتی‌سازی این فناوری تا سال ۲۰۲۷ است. نخستین مرحله اجرای این فناوری در مقیاس پایلوت در کارخانه Emsteel در ابوظبی انجام خواهد شد و پس از آن در واحدهای تولید DRI مبتنی بر فناوری Energiron به کار گرفته می‌شود. واحد Energiron در کارخانه Emsteel در ابوظبی، به‌عنوان نخستین پایلوت جهانی برای استفاده از این فناوری انتخاب شده است. در این واحد، گاز هیدروژن سبز تولیدشده از الکترولیز خورشیدی، با استفاده از این سامانه گرم شده و به راکتور تولید DRI تزریق می‌شود. فناوری Energiron که توسط شرکت‌های مطرح Danieli و Tenova توسعه یافته، یکی از پیشرفته‌ترین روش‌های احیای مستقیم آهن است که قابلیت استفاده از 100 درصد هیدروژن را دارد. با نصب Prothal DH در واحدهای احیا مستقیم با فناوری Energiron، امکان تولید فولاد سبز بدون انتشار دی‌اکسیدکربن فراهم می‌شود. این ترکیب، مسیر صنعتی‌سازی فولاد بدون کربن را هموار می‌سازد و می‌تواند به‌عنوان الگوی جهانی در تحول پایدار صنعت فولاد مطرح شود. از منظر زیست‌محیطی، Prothal DH مزایای قابل‌توجهی دارد. در واحدهای تولید DRI مبتنی بر گاز طبیعی، استفاده از این فناوری می‌تواند انتشار دی‌اکسیدکربن را تا بیش از 30 درصد کاهش دهد. در صورت استفاده از هیدروژن سبز، این کاهش به صفر می‌رسد و فرایند تولید آهن کاملاً بدون کربن خواهد بود. همچنین، حذف احتراق مستقیم باعث کاهش آلاینده‌های NOx و SOx می‌شود و ایمنی عملیاتی را نیز افزایش می‌دهد.

از نظر اقتصادی، Prothal DH با کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات، افزایش بهره‌وری انرژی و کاهش تلفات حرارتی، می‌تواند بازگشت سرمایه مناسبی را برای واحدهای صنعتی فراهم کند. کنترل دقیق دما، پاسخ سریع به تغییرات فرایندی و حذف قطعات متحرک از دیگر مزایای این سامانه است. با وجود مزایای فراوان، پیاده‌سازی فناوری Prothal DH با چالش‌هایی نیز همراه است. نیاز به زیرساخت‌های برق با ظرفیت بالا، هزینه‌های سرمایه‌گذاری اولیه، نیاز به مواد مقاوم در برابر دمای بالا و خوردگی، و تطبیق با شرایط عملیاتی متنوع ازجمله این چالش‌ها هستند. برای غلبه بر این چالش‌ها، راهکارهایی مانند استفاده از شبکه‌های برق تجدیدپذیر، بهره‌گیری از اقتصاد چندوجهی، توسعه آلیاژهای پیشرفته Kanthal و اجرای پروژه‌های پایلوت در مقیاس صنعتی در نظر گرفته شده‌اند. با توجه به روند جهانی در جهت کربن‌زدایی، آینده فناوری Prothal DH روشن است. پیش‌بینی می‌شود که تا سال ۲۰۳۰، بخش قابل‌توجهی از واحدهای تولید DRI به سامانه‌های گرمایش الکتریکی مجهز شوند. همچنین، این فناوری می‌تواند در سایر صنایع با نیاز به گرمایش گازهای فرایندی مانند پتروشیمی، سرامیک، شیشه و تولید مواد پیشرفته نیز کاربرد داشته باشد. از منظر سیاست‌گذاری، دولت‌ها و نهادهای بین‌المللی می‌توانند با ارائه مشوق‌های مالی، تعرفه‌های ترجیحی برق سبز و حمایت از پروژه‌های پایلوت، مسیر توسعه و تجاری‌سازی این فناوری را تسهیل کنند. در نهایت، فناوری Prothal DH یک نوآوری مهم در مسیر تولید فولاد سبز است. همکاری شرکت‌های نوآور و پیشرو Kanthal و Danieli نشان‌دهنده تعهد صنعت فولاد به کاهش انتشار کربن و حرکت به‌سوی فرایندهای پایدارتر است. با توسعه این فناوری و ادغام آن در واحدهای تولید DRI، می‌توان گام‌های مؤثری در جهت تحقق اهداف اقلیمی جهانی برداشت. این فناوری نه‌تنها از نظر زیست‌محیطی بلکه از نظر اقتصادی و فنی نیز مزایای قابل‌توجهی دارد و می‌تواند به‌عنوان یک استاندارد جدید در صنعت فولاد مطرح شود.

به گزارش آلاچیق خبر / محمود صداقت‌نسب، مدیر تعمیرگاه مرکزی گفت: برای نخستین بار در کشور و در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی فولاد مبارکه، عملیات ساخت ریل‌های سگمنت ماشین ریخته‌گری مداوم شماره 5 با موفقیت انجام شد و در ادامه افزود: اجرای این پروژه به‌دلیل نیاز به هماهنگی دقیق کارگاه‌های مختلف تعمیرگاه مرکزی از نظر توالی، صحت و دقت عملیات، حائز اهمیت است.

وی با تأکید بر اینکه ساخت و تعمیر تجهیزات کلیدی نواحی تولیدی در تعمیرگاه مرکزی نقش مهمی در حفظ و افزایش ظرفیت خطوط تولیدی فولاد مبارکه دارد، اضافه کرد: در همین راستا تعمیرگاه مرکزی در راستای رسالت سازمانی خود برنامه‌ریزی برای پاسخ‌گویی حداکثری و پشتیبانی مستمر و با کیفیت از خطوط تولید را همواره در دستور کار خود قرار داده است.

مدیر تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: با دست‌یابی به دانش فنی ساخت این ریل‌ها و نهادینه شدن آن در فولاد مبارکه، از این پس، سایر واحدهای ریخته‌گری کشور که از این تکنولوژی در فرایند تولید خود استفاده می‌کنند، می‌توانند بدون نیاز به واردات یا حضور کارشناسان خارجی، نیازهای احتمالی خود را در داخل کشور تأمین کنند.

در همین زمینه برخی از رؤسا، سرپرستان و تکنسین‌های این مدیریت درباره چگونگی و اهمیت اجرای این پروژه چنین گفتند:

بهزاد مؤمنی، رئیس کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

سالانه بالغ‌بر 2 میلیون تن انواع مذاب توسط ماشین شماره 5 فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شود. اهمیت این موضوع وقتی دوچندان می‌شود که بسیاری از فولادهای خاص که در کارخانه‌های مختلف کشور کاربرد دارند توسط این ماشین در فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شوند.

ساخت این تجهیزات مهم، با تلاش و برنامه‌ریزی دقیق و با تکیه بر توان، تجربه و تخصص نیروهای فنی و اجرایی کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و شرکت سازه پیشگام مدیسه به‌عنوان پیمانکار راهبری و با مشارکت کارگاه ساخت و قسمت برنامه‌ریزی تعمیرگاه مرکزی انجام شد.

معاد سلطانی، سرپرست برنامه‌ریزی، نقشه‌کشی و آماده‌سازی:

مراحل اجرای این پروژه شامل نقشه‌کشی و تهیه نقشه‌های کارگاهی، تأمین و آماده‌سازی متریال، فرایند ساخت، عملیات حرارتی، تست‌های غیرمخرب و ماشین‌کاری بود و هر مرحله با حساسیت بالا و تحت نظارت دقیق انجام شد. برنامه‌ریزی منظم در زمان‌بندی و مدیریت منابع موجب شد در کنار تضمین کیفیت، سرعت عمل نیز به بهترین شکل محقق شود. در راستای این پروژه بیش از 70 عدد ریل در قالب 40 درخواست در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد.

مسیب صفیان، سرپرست کارگاه اسکلت فلزی:

با توجه به دقت بالای موردنیاز برای ساخت این تجهیزات، ماشین‌کاری آن نیاز به دقت بالا و تجهیزات ماشین‌کاری سنگین خاص داشت. خوشبختانه با توجه به تجهیزات در اختیار کارگاه ساخت مانند فرزهای دروازه‌ای، ساخت این تجهیزات انجام شد و مراحل کنترل کیفی به‌منظور اطمینان از مطابقت قطعات ساخته‌شده با نقشه با موفقیت صورت پذیرفت.

امیر رئیسی تکنسین برنامه‌ریز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

ساخت این تجهیز علاوه بر دانش فنی و مهارت نیازمند یک برنامه‌ریز منظم و هماهنگ در تمامی مراحل بوده است. با توجه به ظرفیت محدود کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و نیاز به پاسخگویی به درخواست کارهای اضطراری تمامی، برنامه‌ریزی برای استفاده حداکثری از منابع برای اتمام به‌موقع این تجهیز با بالاترین کیفیت در دستور کار قرار گرفت.

محمود بابایی، تکنسین آماده‌ساز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

ریل سگمنت‌های واحد ریخته‌گری جزو سازه‌های حساس ماشین ریخته‌گری ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. در حال حاضر با توجه به پوسیدگی ریل سگمنت‌های قبلی و به درخواست ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، این تجهیز برای اولین بار در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد. با توجه به دقت و حساسیت بالای این تجهیز و همچنین وجود خطر اعوجاج براثر فرایندهای جوش و عملیات حرارتی، تمامی مراحل ساخت طبق استانداردها و دستورالعمل‌های تخصصی و با انجام تست‌های غیرمخرب برای اطمینان از کیفیت تجهیز انجام شده است.

به گزارش آلاچیق خبر / سبد محصولات فولاد مبارکه متنوع‌تر و گسترده‌تر خواهد شد

در این همایش، پنل تخصصی ویژه صنعت فولاد ایران با عنوان «فولاد ایران؛ ظرفیت‌ها و چشم‌اندازهای آینده» برگزار شد و مجید فخاری، مدیر برنامه‌ریزی فروش و حمل محصولات فولاد مبارکه، در آن به تشریح ظرفیت‌ها، چالش‌ها و پیشنهادهای توسعه بازار بین‌المللی پرداخت.

به گفته فخاری منطقه منا (خاورمیانه و شمال آفریقا) ۵ درصد فولاد جهان را تولید می‌کند و ایران بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد منطقه با سهم ۴۰ درصدی است. رشد سالانه تولید فولاد ایران در دهه گذشته به‌طور میانگین سالانه ۷ درصد بوده است.

ایران سومین تولیدکننده بزرگ تختال بعد از برزیل و ژاپن در جهان است

وی با تأکید بر اینکه فولاد مبارکه با تولید ۱۸ میلیون تنی در زنجیره فولاد، بزرگ‌ترین فولادساز منطقه است ادامه داد: محصولات این گروه بزرگ صنعتی طیف گسترده‌ای از ورق گرم، سرد و گالوانیزه را شامل می‌شود. صادرات فولاد مبارکه در سال‌های اخیر در محدوده سالانه ۲ میلیون تن بوده و ایران سومین تولیدکننده بزرگ تختال بعد از برزیل و ژاپن در جهان است.

مدیر برنامه‌ریزی فروش و حمل محصولات فولاد مبارکه با اشاره به اینکه طبق نقشه راه تعریف‌شده، سبد محصولات فولاد مبارکه متنوع‌تر و گسترده‌تر خواهد شد گفت: سال گذشته ۲۷ درصد و امسال ۳۰ درصد از تولیدات فولاد مبارکه، محصولات با ارزش‌افزوده بالا بوده است.

ارائه محصولات نوین و باکیفیت فولاد مبارکه در نمایشگاه جانبی کنفرانس بین‌المللی فولاد و مواد اولیه خاورمیانه

گفتنی است کنفرانس بین‌المللی فولاد و مواد اولیه خاورمیانه بزرگ‌ترین گردهمایی بین‌المللی صنعت فولاد در منطقه محسوب شده که صدها شرکت‌کننده از کشورهای آسیایی و خاورمیانه را در یک فضای تعامل و مذاکره گرد هم می‌آورد؛ حضور شرکت‌های فعال در زنجیره بالادست و پایین‌دست فولاد، فرصت بی‌بدیلی برای ایران فراهم می‌کند تا در شرایط بحرانی کنونی، بازارهای جدید صادراتی تعریف کند و ارتباطات تجاری تازه‌ای برقرار سازد.

نمایشگاه جانبی این رویداد بین‌المللی نیز بستری برای معرفی توانمندی‌های شرکت‌های ایرانی به مخاطبان بین‌المللی فراهم ساخت و گروه فولاد مبارکه با ارائه محصولات نوین و باکیفیت خود در این نمایشگاه، تلاش کرد جایگاه خود را در بازارهای جهانی تقویت و از طریق این کنفرانس، ارتباطات مؤثری با مشتریان جدید برقرار کند.

این رویداد همچنین فرصتی برای بررسی چالش‌ها و فرصت‌های موجود در صنعت فولاد بود که می‌تواند به بهبود فرایندها و افزایش کیفیت محصولات منجر شود. حضور فعال گروه فولاد مبارکه در این کنفرانس نشان‌دهنده تعهد این شرکت به ارتقای سطح کیفی محصولات و خدمات خود و همچنین تلاش برای گسترش همکاری‌های بین‌المللی در صنعت فولاد است.

به گزارش آلاچیق خبر / در راستای تحقق اهداف توسعه محصولات کیفی و ارتقای جایگاه فولاد مبارکه در بازارهای داخلی و بین‌المللی، متخصصان این شرکت موفق به طراحی تولید گرید ASTM A283 Gr.C شدند که الزامات استاندارد بین‌المللی NACE MR0175 را برای کاربرد در محیط‌های حاوی گازترش (Sour Service) برآورده می‌کند.

علیرضا مولوی‌زاده در گفتگو با خبرنگار فولاد با بیان مطلب فوق گفت: با توجه به نیاز به مقاومت خوردگی در محیط‌ترش این فولاد، طراحی آنالیز و پارامترهای فنی این گرید نسبت به فولادهای ساختمانی رایج، محدودیت‌های بیشتری را در فرایند طراحی و تولید آن ایجاد می‌کند.

انجام آزمون‌های لازم مطابق با استاندارد ISO/IEC 17025-2017

امیر صالحی، مدیر آزمایشگاه‌های فولاد مبارکه نیز در این زمینه گفت: در تولید ورق‌های فولادی گریدASTM A283 Gr.C تحت پوشش استاندارد بین‌المللی NACE MR 0175 به دلیل استفاده در محیط‌های ترش، انجام آزمون‌های با دقت و صحت بالا ضروری است. آزمایشگاه‌های شرکت فولاد مبارکه با انجام آزمون‌های ذیل که دارای تأیید صلاحیت مطابق با استاندارد ISO/IEC 17025-2017 است، ضمن بررسی کیفیت این محصول، انطباق کامل آن را با استانداردهای جهانی تضمین می‌کند: ۱-آزمون آنالیز شیمیایی به‌منظور کنترل درصد عناصر به‌ویژه عناصر در رنج بسیار کم‌نظیر هیدروژن، نیتروژن و اکسیژن؛ ۲- آزمون ماکرواچ به‌منظور اندازه‌گیری جدایش شیمیایی و انواع ترک‌ها و ناخالصی‌ها در تختال؛ ۳-آزمون خواص مکانیکی شامل کشش ، سختی و ضربه؛ ۴-آزمون مقاومت در برابر ترک ناشی از هیدروژن (HIC) و ترک ناشی از تنش‌های سولفید(SSC) در محیط‌ترش.

وی ضمن قدردانی از تلاش همه همکاران در این زمینه تأکید کرد: این آزمون‌ها در آزمایشگاه فولادسازی، آزمایشگاه محصول و آزمایشگاه مرکزی انجام گرفته است.

توانمندی شرکت در تولید محصولات خاص و اهتمام به پاسخ‌گویی به نیاز صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

بابک شهریاری، رئیس واحد تروپروسس نیز با اشاره به دستورالعمل‌های فنی برای تولید این محصول گفت: کنترل پارامترهای فنی نورد گرم (دماهای نورد، توزیع کاهش ضخامت‌ها در هر قفسه و...) با توجه به ابعاد بحرانی موردنظر مشتری و الزامات سخت‌گیرانه روی تلرانس‌های ابعادی به‌ویژه موج، از چالش‌های اصلی تولید این محصول در حین فرایند نورد گرم است.

به گفته وی، جهت ارزیابی این محصول از منظر خواص خوردگی، دو آزمون HIC طبق استاندارد NACETM0284 و آزمون SSC طبق استاندارد EFC16 روی این محصول انجام شده است که نتایج آن حاکی از مقاومت مطلوب این محصول در محیط‌های حاوی گاز H2S است. از این محصول در ساخت انواع مخازن و محفظه‌های نگه‌دارنده سیال‌ترش همچون مخازن تعادلی استفاده می‌شود.

شهریاری خاطرنشان کرد: این دستاورد مهم نشان‌دهنده توانمندی شرکت در تولید محصولات خاص و اهتمام به پاسخ‌گویی به نیاز صنایع نفت، گاز و پتروشیمی است. در این فرصت از کارکنان تلاشگر بخش‌های مختلف تولیدی دست‌اندرکار این تولید از نواحی فولادسازی و نورد گرم، برنامه‌ریزی تولید و فروش داخلی، آزمایشگاه و کنترل کیفی و کلیه نواحی پشتیبانی صمیمانه تشکر می‌کنیم.

پارامترهای تأثیرگذار بر کیفیت این محصول

محمدجواد کرمی، کارشناس متالورژی نیز درباره پارامترهای تأثیرگذار بر کیفیت این محصول در زمان تولید ذوب و ریخته‌گری توضیح داد و گفت: مهم‌ترین عوامل مؤثر عبارت‌اند از: مقدار کربن ذوب حداکثر 0.055؛ هیدروژن حداکثر 3PPM؛ اکسیژن حداکثر 30PPM؛ به حداقل رساندن جدایش عنصری؛ پارامترهای مرتبط با ناخالصی‌های میکرو.

تولید تختال‌های بدون عیب

محمودرضا عقیلی، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نیز عنوان کرد: یکی از استراتژی‌های گروه فولاد مبارکه تولید محصولات خاص ازجمله در صنعت نفت و گاز است. طراحی و تولید محصولات جدید حاصل خودباوری و تکیه‌بر دانش و توانمندی متخصصان داخلی است. تولید گریدهای ویژه محیط‌های نفت و گازترش نیازمند رعایت الزامات خاص در فرایند فولادسازی ازجمله کنترل پارامترهایی از قبیل سولفور و هیدروژن و توجه به کیفیت از لحاظ میزان ناخالصی و همچنین کنترل انجماد مذاب در فرایند ریخته‌گری است . در تولید این گرید عملیات سولفورزدایی تا رسیدن به میزان کمتر از PPM ۱۴ در کوره‌های پاتیلی و کاهش میزان هیدروژن به کمتر از PPM 2 در واحد گاز زدایی RH انجام گرفت. یکی از پارامترهای مهم در تولید این گرید کنترل میزان ناخالصی‌های غیرفلزی و تغییر شکل و مورفولوژی آن‌ها است که نقش تعیین‌کننده‌ای در موفقیت‌آمیز بودن تست‌های ثانویه بعد از نورد گرم دارد.

به گفته عقیلی، با رعایت دمای فوق‌گداز در محدوده پایین و کنترل شرایط خنک‌کاری ثانویه و تنظیم دقیق سایر پارامترهای ریخته‌گری، تختال‌ها بدون عیب تولید شد. تولید این گرید با هدف پوشش انواع گریدهای API موردنیاز صنعت نفت و گاز کشور در شرکت فولاد مبارکه انجام شده و این دستاورد ارزشمند حاکی از توانایی دانشی و فناوری بومی‌شده در شرکت فولاد مبارکه است.

به گزارش آلاچیق خبر / چگونه از کیفیت و کمیت پایدار تولید آهن اسفنجی اطمینان حاصل می‌کنید؟ چه معیارهای کلیدی عملکردی برای سنجش در این زمینه دارید؟

فرایند آهن‌سازی یک فرایند پیوسته است که از معدن شروع می‌شود تا تولید آهن اسفنجی ادامه می‌یابد. زمانی که قرار است کیفیت را تضمین کنیم، تمرکز از ابتدای خط است، یعنی از ورودی مواد اولیه، شامل کنسانتره‌های نرمه و زبره که از منابع مختلف تأمین می‌شود. در این خصوص تلاش می‌کنیم با تعریف استانداردهای کیفی، مواد اولیه استاندارد تهیه کنیم. فاکتورهای مختلفی که برای تولید مهم است از بدو ورود پایش و اندازه‌گیری می‌شود و بعد با توجه به ترکیب فیزیکی و شیمیایی مواد ورودی، این مواد در واحد انباشت و برداشت میکس و پایل‌سازی می‌شود و پارامترها به سطحی از استانداردهای موردنیاز خط گندله‌سازی می‌رسد. نهایتاً این مواد، خوراک واحد گندله‌سازی خواهند بود.

با توجه به اینکه کیفیت محصول نهایی برای ما اهمیت دارد، باید گندله نیز در سطح استاندارد و مشخصات کیفی مناسب قرار داشته باشد. در ابتدای خط، با تنظیم پارامترهای ورودی به گندله‌سازی گندله‌ای تولید می‌کنیم که در واحد احیا بیشترین راندمان و بهره‌وری را داشته باشد. مواردی مثل استحکام، سولفور، FEO و دانه‌بندی پارامترهایی است که در فرایند تولید گندله اهمیت دارد. در فرایند احیا نیز که از گندله تولیدی استفاده می‌کنند، با آنالیزهای پیوسته، محصول خروجی از نظر کربن و درصد متالیزاسیون چک می‌شود و بعد در بخش کنترل، تنظیمات فرایندی انجام می‌شود تا محصولی که تولید می‌شود مطابق با استانداردهای فولادسازی باشد. در واحد خرازی نیز عمده گندله مصرفی از گندله خریداری‌شده تأمین می‌شود و همین فرایند را دارد. تلاش ما این است که محصول تحویل‌شده به فولادسازی کمترین چالش و بیشترین بهره‌وری را داشته باشد.

جدیدترین پیشرفت‌ها و تکنولوژی‌هایی که در فرایند آهن‌سازی استفاده می‌کنید چیست؟ برنامه‌ای برای استفاده از هوش مصنوعی یا اتوماسیون پیشرفته در کنترل فرایندها دارید؟

با توجه به رویکرد و چشم‌انداز موجود، قطعاً تمام صنایع باید به سمت استفاده از هوش مصنوعی و تحول دیجیتال حرکت کنند تا در بخش‌های کیفی، کمّی و ایمنی بهبود حاصل شود. از طریق هوش مصنوعی، در واحد گندله‌سازی، آنالیز تصویری، خروجی دیسک‌ها و دانه‌بندی گندله خام انجام می‌شود و بر اساس خروجی این آنالیز، تنظیمات لازم روی دیسک‌ها از نظر رطوبت و میزان شارژ کنستانتره صورت می‌گیرد. پروژه دیگری در حوزه پیش‌بینی فرایند تولید در واحدهای احیا در دست اقدام است تا بتوان بر اساس الگوریتم‌های مختلف، پارامترهای فرایندی را تنظیم و بهترین محصول را تولید کنیم و در این راستا از پروژه اجراشده در مجتمع سبا و نتایج آن استفاده خواهیم کرد. درخصوص عیب‌یابی و پارگی نوار نقاله‌ها نیز پروژه‌ای داریم که با استفاده از آنالیز تصویری، خرابی نوارها را پیش‌بینی می‌کند تا اقدامات پیشگیرانه انجام شود. پروژه‌ای تحقیقاتی با مرکز تحقیقات در مورد تکنولوژی احیا مستقیم بر اساس فولاد سبز و استفاده از هیدروژن نیز در دست اجرا داریم.

چه راهکارهایی برای افزایش بهره‌وری انرژی و کاهش هزینه‌ها در دستور کار دارید؟

آهن‌سازی از واحدهایی است که مصرف گاز و آب زیادی دارد، چون در فرایند احیا مستقیم، گاز به‌عنوان ماده اولیه استفاده می‌شود. در سال‌های گذشته، افزایش هزینه‌های انرژی تأثیر منفی در سودآوری شرکت‌ها داشته و موجب افزایش قیمت تمام‌شده آهن اسفنجی شده است. امیدواریم سیاست‌های کلی دولت در راستای حمایت از تولیدکننده باشد و مزیت‌های اقتصادی تولید فولاد در داخل کشور حفظ شود. برای کاهش مصرف گاز برنامه‌هایی داریم که مصرف را نسبت به سال گذشته حدود 5 درصد کاهش می‌دهد و پروژه دیگری در حال برنامه‌ریزی است که در دوره محدودیت گاز با مدیریت بهره‌برداری مدول‌های احیا، بیشترین راندمان را از ظرفیت گاز اختصاصی داشته باشیم و تولید را در حداکثر ظرفیت نگه داریم.

درراستای نگهداری و پایداری تجهیزات چه اقداماتی صورت گرفته است؟

با توجه به محدودیت‌های انرژی، شات‌دان سالانه یکی از مگامادول‌های خرازی انجام شد و بهینه‌سازی‌های خوبی صورت گرفت. تعویض کاتالیست و لوله‌های ریفورمر با افزایش قطر به 11 اینچ انجام شد و ظرفیت این مدول حدود 10 تن افزایش پیدا کرد. این مدول آماده شده تا در فصل محدودیت گاز با حداکثر ظرفیت تولید کند. در حوزه تعمیر و نگهداری، برنامه این است که در زمان‌های نبود محدودیت تولید، از حداکثر ظرفیت استفاده کنیم و تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده را به دوران محدودیت منتقل کنیم. در حین فرایند تولید هم با برنامه‌ریزی و تعمیرات دوره‌ای طبق استانداردها، سعی می‌کنیم تجهیزات را در حداکثر آمادگی نگه داریم.

مدیریت ضایعات و دورریزها چگونه انجام می‌شود؟

معمولاً در حین فرایند تولید، ضایعات پدید می‌آید و برنامه ما این است که میزان ضایعات را به حداقل برسانیم. کنترل فرایند و بهبود مواد ورودی می‌تواند در کاهش ضایعات مؤثر باشد. واحدی به نام بازیابی ضایعات ناحیه آهن‌سازی احداث‌ شده تا ضایعاتی که در حال تولید است یا ضایعاتی که در سال‌های قبل تولید شده به‌صورت ماهیانه سرند شود و به چرخه تولید برگردد. در حال حاضر میزان برگشت این مواد ماهانه 20 هزار تن است و برنامه داریم که این میزان به 40 هزار تن افزایش یابد و سالانه حدود 500 هزار تن از ضایعات دپوشده قبل را به چرخه تولید بازگردانیم.

چگونه به تقویت و حفظ نیروی انسانی متعهد و متخصص می‌پردازید؟

در نیروهای رده کارشناسی، ما با حمایت‌های معاونت سرمایه‌های انسانی کمبودی احساس نمی‌کنیم و نیازهایمان را با توجه به بازنشستگی کارکنان اعلام کرده‌ایم و امیدواریم با رویکرد جدید معاونت سرمایه‌های انسانی برای تخصیص نیروهای متخصص و آموزش‌دیده به نواحی، بتوانیم در دوره‌های آتی کمبودهای جزئی را جبران کنیم. در حوزه آموزش ما پروفایل آموزشی کارکنان را بازنگری کرده‌ایم و آموزش‌های کارکنان به‌صورت دوره‌ای در حال انجام است. در بحث استفاده از افراد باتجربه و آموزش حین کار اقداماتی انجام شده و شرکت در دوره‌های آموزشی و مشارکت در سفرهای داخلی و رویدادهای آموزشی هم همیشه جزو برنامه‌ها بوده است. کار مثبت دیگری که انجام شده ایجاد اتاق «حال خوب» به همت واحد آموزش در ناحیه آهن‌سازی بودهاست. در این برنامه، هفته‌ای یک یا دو روز اساتید حوزه روان‌شناسی در این اتاق حضور می‌یابند و کارکنان از مشاوره و راهنمایی‌های این اساتید بهره می‌برند.

در حوزه محیط‌زیست چه اقداماتی درراستای کاهش آلایندگی‌ها و بهبود عملکرد زیست‌محیطی انجام شده است؟

نصب دو دستگاه غبارگیر جدید در بخش احیا مستقیم به همراه مجموعه کلاریفایر و پروژه در دست اجرای غبارگیر در واحد انباشت برداشت، در مسیر بهبود شرایط زیست‌محیطی حرکت کردیم. همچنین بیش از 40 غبارگیر در ناحیه وجود دارد که با تعمیرات و نگهداری و آماده به‌کار بودن آن‌ها شرایط غبار را در ناحیه کنترل می‌کنیم.

چه طرح‌ها و پروژه‌های توسعه‌‌ای در دست اجرا دارید؟

نصب چهار دیسک جدید در واحد گندله‌سازی، احداث تیکنر جدید در واحد گندله‌سازی، پروژه احداث خردایش واحد گندله‌سازی، پایلوت پلنت جدید واحد گندله‌سازی، پروژه افزایش ظرفیت مادول F واحد احیا مستقیم، پروژه احداث سیستم‌های سولفورزدا گاز فرایند در واحد احیامستقیم شماره 1، پروژه ارتقای اتوماسیون مادول F و چندین پروژه دیگر در حوزه افزایش کیفیت و کمیت ناحیه آهن‌سازی در دست اجرا داریم.

درباره همکاری بین ناحیه آهن‌سازی و فولادسازی توضیح دهید.

در واقع ناحیه آهن‌سازی و فولادسازی یک ناحیه هستند که در دو جبهه فعالیت می‌کنند. تعامل ما به گونه‌ای است که بتوانیم نیازهای فولادسازی را، چه از نظر کمّی و چه کیفی، تأمین کنیم. برگزاری جلسات دوره‌ای برای اطلاع از نیازهای هر دو ناحیه و همچنین ارتباطات مجازی به‌صورت دائم برای رفع اشکالات و مطرح کردن موضوعات مختلف، همکاری و تعامل ما را افزایش داده است. نهایت سعی ما این است که یک تولید اقتصادی، کیفی و بهینه تحویل فولادسازی دهیم.

ناحیه آهن‌سازی چه نقشی در زنجیره ارزش فولاد مبارکه دارد؟

آهن‌سازی در تولید آهن اسفنجی به‌عنوان ماده اولیه ذوب برای فولادسازی نقش مؤثری دارد و اگر محصول آهن‌سازی از نظر کمّی و کیفی مورد تأیید نباشد، تولید فولادسازی تحت تأثیر قرار می‌گیرد. در زنجیره از سنگ تا رنگ، ناحیه آهن‌سازی بخشی است که ارزش‌افزوده خوبی برای فولاد مبارکه دارد و هرقدر ما بتوانیم از ظرفیت موجود ناحیه بهتر استفاده کنیم، در زنجیره تولید فولاد نقش پررنگ‌تری خواهیم داشت و نهایتاً سود بیشتری حاصل می‌شود؛ اما متأسفانه محدودیت‌ها یک چالش و آفت جدی تولید است و باعث کاهش بهره‌وری می‌شود. سال گذشته تقریباً 35 درصد از ظرفیت ما بی‌استفاده ماند و ضریب بهره‌برداری از خطوط احیامستقیم در ناحیه آهن‌سازی حدود 65 درصد بود که این مقدار، هزینه تولید ازدست‌رفته زیادی را به شرکت فولاد مبارکه تحمیل می‌کند.

به گزارش آلاچیق خبر / در سال ۲۰۲۵، با وجود تضعیف کلی تولید فولاد در چین، که انتظار می‌رود تا سال ۲۰۳۵ به زیر ۹۰۰ میلیون تن در سال کاهش یابد، تقاضا برای سنگ‌آهن به دلیل چرخه عمر طولانی ناوگان کوره‌های بلند این کشور، پایدار باقی مانده است. آمارها کاهش ۵.۵ درصدی واردات سنگ‌آهن چین را در اوایل سال ۲۰۲۵ نشان می‌دهد، اما افزایش حاشیه‌ای ۰.۴ درصدی در تولید فولاد خام در همان دوره، نشان‌دهنده تاب‌آوری در فعالیت فولادسازی است. این پروفایل تقاضای ظریف، از قیمت‌های سنگ‌آهن که در حال حاضر بالای ۹۰ دلار در هر تن در نوسان است، حمایت می‌کند.

هم‌زمان با این پایداری شکننده در تقاضا، یک چالش ساختاری در حال ظهور است: کاهش عیار سنگ معدن. تولیدکنندگان بزرگ استرالیایی مانند ریوتینتو، کاهش آتی در محتوای آهن محصولات ترکیبی خود را به دلیل استخراج از معادن با عیار پایین‌تر گزارش داده‌اند. این کاهش کیفیت به این معناست که معدن‌کاران باید برای تولید همان مقدار فولاد، مواد خام بیشتری را فراوری کنند که این امر هزینه‌های تولید و تأثیرات زیست‌محیطی را افزایش می‌دهد و با اهداف جهانی کربن‌زدایی در تضاد است.

در مقابل این چالش کیفی، سمت عرضه با ورود یک بازیگر قدرتمند جدید، آماده تحول می‌شود. انتظار می‌رود پروژه معدن سیماندو در گینه با سنگ معدن با عیار برتر ۶۵ درصد، عرضه خود را از اواخر سال ۲۰۲۵ آغاز کند و تا سال ۲۰۲۹ به ۱۰۰ تا ۱۲۰ میلیون تن در سال برسد. این پروژه پتانسیل برهم زدن قیمت‌گذاری در بازار و به چالش کشیدن تأمین‌کنندگان با عیار پایین‌تر، به‌ویژه معدن‌کاران استرالیایی را دارد. بااین‌حال، بی‌ثباتی‌های سیاسی و نظارتی در گینه، عدم قطعیت‌هایی را در مورد پتانسیل عملیاتی کامل این پروژه ایجاد کرده است.

این تحولات، بر چشم‌انداز صادرات بازیگران سنتی نیز تأثیر می‌گذارد. درحالی‌که استرالیا با پیش‌بینی صادرات حدود ۹۰۵ میلیون تنی در سال ۲۰۲۵، بزرگ‌ترین صادرکننده باقی می‌ماند، انتظار می‌رود این رقم تا سال ۲۰۲۹ اندکی افزایش یافته و سپس به دلیل کاهش کیفیت سنگ معدن، دوباره کاهش یابد. در مقابل، پیش‌بینی می‌شود صادرات سنگ‌آهن برزیل به‌طور پیوسته از حدود ۳۹۳ میلیون تن در سال ۲۰۲۵ به ۴۴۴ میلیون تن تا سال ۲۰۳۵ افزایش یابد. برعکس، پیش‌بینی می‌شود صادرات سنگ‌آهن هند به دلیل افزایش مصرف داخلی و رقابت‌پذیری کمتر سنگ معدن با عیار پایین، به‌شدت کاهش یابد.

این چشم‌انداز پیچیده عرضه و تقاضا، با ریسک‌های ژئوپلیتیکی و ناسیونالیسم منابع، آسیب‌پذیرتر نیز می‌شود. وابستگی به استرالیا و برزیل، نیاز به تنوع‌بخشی را در میان افزایش ریسک‌های سیاستی و اصطکاک‌های دیپلماتیک برجسته می‌کند. این عوامل، شرکت‌ها را به نوآوری فناورانه برای حفظ موقعیت در بازار وادار می‌کند. شرکت‌های معدنی پیشرو به‌طور فعال به این چالش‌ها پاسخ می‌دهند. ریوتینتو قصد دارد سنگ معدن با عیار بالای سیماندو را با سنگ‌های پیلبارا ترکیب کند تا رقابت‌پذیری محصول خود را حفظ کند. شرکت‌های BHP و Fortescue نیز افزایش جزئی در حجم تولید خود را برای سال ۲۰۲۵ گزارش داده‌اند؛ بااین‌حال، آن‌ها به مازاد عرضه قریب‌الوقوع پس از سال ۲۰۲۵ که توسط پروژه‌های جدید هدایت می‌شود، اذعان دارند.

با در نظر گرفتن این عوامل، پیش‌بینی می‌شود قیمت سنگ‌آهن یک روند نزولی چندساله را دنبال کند و از حدود ۱۰۰ دلار در هر تن در سال ۲۰۲۵ به‌طور بالقوه به ۷۸ دلار تا سال ۲۰۳۴ کاهش یابد. این امر عمدتاً به دلیل کندی رشد تولید فولاد در سطح جهانی و افزایش تولید سنگ‌آهن است. با وجود این فشارهای قیمتی، تقاضا در سطوح متوسط پایدار خواهد ماند، زیرا فولادسازان به سمت فناوری‌های فولاد سبز حرکت می‌کنند که نیازمند کیفیت و حجم مشخصی از سنگ معدن است. فعالان صنعت باید این پارادوکس عرضه مازاد کوتاه‌مدت در برابر تقاضای در حال تحول بلندمدت را مدیریت کنند.

در نهایت، صنعت سنگ‌آهن در یک دوراهی قرار گرفته است که در آن، رشد عرضه از معادن جدید با عیار بالا، کاهش کیفیت سنگ در معادن بالغ، ریسک‌های ژئوپلیتیکی و ضرورت کربن‌زدایی، به‌طور هم‌زمان مسیر آینده آن را تعریف می‌کنند. شرکت‌ها باید ضمن انطباق با الگوهای نوسانی تقاضا که همچنان به‌شدت به تحولات بخش فولاد، به‌ویژه در چین، وابسته است، توازنی میان بهره‌وری تولید، کیفیت محصول و تعهدات پایداری ایجاد کنند.

به گزارش الاچیق خبر / عباس محمدی گفت: فولاد مبارکه موفق شد برای نخستین بار تختال هشت‌وجهی (Chamfered Slab Chamfered Slab) را در کشور تولید کند؛ محصولی که با طراحی ویژه و کیفیت و دوام بیشتر، نقشی کلیدی در خودکفایی صنایع نفت، گاز و انرژی کشور خواهد داشت.

وی کسب این موفقیت را حاصل رهبری نوآورانه سازمان و تلاش شبانه‌روزی کارکنان متخصص و متعهد شرکت دانست و گفت: بار دیگر تلاش‌های تیم‌های مجرب، مسیر پیچیده تولید محصولی پیشرفته را هموار کرد و قدردانی از این تلاش‌ها نمایانگر اهمیت سرمایه انسانی در تحقق ایده‌های بزرگ صنعتی است.

وی از افزایش بهره‌وری تولید و کاهش هدررفت مواد اولیه که منجر به کاهش هزینه‌ها حدود ۱۰ تا ۱۵ درصدی نسبت به تختال و ورق معمولی می‌شود، ارزش‌افزوده بیشتر در صنایع پایین‌دستی فولاد و بازار صادرات، افزایش سود نسبت به محصولات مشابه، کاهش نیاز به واردات و تقویت اقتصاد دانش‌بنیان کشور را از مهم‌ترین مزایای تولید این محصول برشمرد.

به گفته مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه، تولید تختال هشت‌وجهی نمادی از ایمان به توان داخلی و اقتصاد دانش‌بنیان است؛ مسیری که از یک ایده ساده آغاز شد و امروز به ثمر نشسته است. این دستاورد حاکی از آن است که وقتی دانش، فناوری، رهبری نوآور و همدلی در کنار هم قرار گیرند، هیچ مانعی سد راه پیشرفت نخواهد بود.

 کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم:

یکی از راه‌های کاهش عیوب، تولید تختال هشت‌وجهی است

تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی جزو اهداف راهبردی در فولاد مبارکه است. تختال به‌عنوان محصول صادراتی و همچنین محصولی پرکاربرد در پروژه‌های نفت و گاز داخل کشور، نقش مهمی در سبد تولیدات شرکت دارد؛ بنابراین دست‌یابی به محصولی عاری از عیب می‌تواند به پایداری بازار این محصول کمک شایانی کند.

در فرایند ریخته‌گری مداوم، پوسته تختال در مجاورت صفحات مسی قالب تشکیل می‌شود. به دلیل خنک‌کاری مضاعف، انتقال حرارت در گوشه‌های تختال شدیدتر است. سرد شدن بیش‌ازحد این نقطه و در ادامه فرایند خنک‌کاری ثانویه باعث ایجاد ترک‌های ریزی می‌شود و در ادامه به دلیل تنش‌های کششی در پوسته، ترک‌های عمیق‌تر در لبه تختال پدیدار می‌گردد. این ترک‌ها در فرایند نورد باعث عیب ترک لبه‌ای در ورق می‌شود که مثلاً در ورق‌های تولیدی برای لوله‌های API ممکن است باعث مشکل در فرایند جوشکاری و رد کیفی محصول شود.

از سوی دیگر تنش‌های کششی پوسته تختال حین خنک‌کاری شمش به‌خصوص در ضخامت‌های بالاتر از 200 میلی‌متر باعث ایجاد عیوب شکلی مثل عیوب مقعری، محدبی یا ذوزنقه‌ای خواهد شد. یکی از راه‌های کاهش این عیوب حذف کناره‌های تختال با ایجاد پخ (Chamfer) در گوشه‌های تختال و تولید یک تختال هشت‌وجهی است. پخ‌دار کردن تختال باعث افزایش قابل‌توجه پروفیل دمایی در گوشه‌های تختال و اصلاح تنش و کرنش‌های این منطقه خواهد شد.

با توجه به اینکه این نوع تختال تا کنون در فولاد مبارکه تولید نشده بود، گردآوری دانش، امکان‌سنجی و در نهایت آماده‌سازی یکی از ماشین‌های ریخته‌گری در دستور کار قرار گرفت و به همین منظور قالب مسی تولید تختال هشت‌وجهی طراحی و با مشارکت شرکت‌های داخلی به‌صورت محصول بومی ساخته شد.

با ساخت قالب مسی و آماده‌سازی‌های دیگر ماشینها، برای تولید تختال با عرض 1850 میلی‌متر در ماشین شماره 5 ریخته‌گری در هفته اول شهریورماه برنامه‌ریزی و نهایتاً محصول اسلب هشت‌وجهی یا پخ‌دار با موفقیت ریخته‌گری شد.

تولید این محصول را به همکارانی که در گردآوری دانش و عملیاتی کردن آن نقش داشتند و همچنین به کلیه همکاران و شرکای کسب‌وکار و مدیریت ارشد سازمان تبریک می‌گویم.

 مجتبی افشاری، رئیس تعمیرات و سرویس‌های جنبی ریخته‌گری مداوم:

محصول تولیدی، بسیار با کیفیت و فاقد بسیاری از عیوب هندسی و کناره‌ها

با توجه به رویکرد مهم فولاد مبارکه طی سال‌های اخیر مبنی بر بهبود کیفیت محصولات تولیدی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، مجموعه مدیریت و تیم‌های کارشناسی واحد ریخته‌گری مداوم ضمن تمرکز بر این اصل مهم و دسته‌بندی عیوب محصولات، بررسی‌های زیادی را در قالب اهداف و برنامه‌های موردنظر دنبال کردند. یکی از این اهداف بر طراحی قالب ریخته‌گری جهت کاهش عیوب متمرکز بود. ایده‌های متفاوتی در این زمینه مطرح شد. در این خصوص، راهکار تغییر شکل قالب ریخته‌گری از 4 وجه به 8 وجه از طریق پخ‌دار شدن گوشه‌های قالب ریخته‌گری جهت کاهش تنش‌های حرارتی ناشی از فرایند انجماد، تشکیل فازهای مختلف فولادی و خنک‌کاری شمش در گوشه‌های اسلب دنبال شد. با بررسی و طراحی جدید صفحات مسی عرضی قالب و تهیه نقشه‌های آن، سفارش ساخت آن‌ها به یکی شرکت‌های داخلی داده شد.

پس از تهیه صفحات مسی عرضی جدید قالب و اضافه شدن پخ به دو طرف، این صفحات در واحد تعمیرگاه ریخته‌گری بر روی قالب‌های ماشین شماره 5 ریخته‌گری مونتاژ و تنظیم شد. قالب هشت‌وجهی دریکی از سکوئنس‌های ماشین 5 به کار گرفته شد و همان‌طور که انتظار می‌رفت محصول تولیدی در کناره‌ها فاقد بسیاری از عیوب مورداشاره خصوصاً عیوب سطحی Surface Defect درکناره‌ها و عیوب هندسی Profile Defect بود و بسیار باکیفیت تولید شد.

این دستاورد بسیار ارزشمند که با پیگیری‌های مجموعه مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و همت و تلاش کارکنان واحد ریخته‌گری مداوم حاصل شد تأثیر زیادی در کاهش عیوب اسلب‌های تولیدی و افزایش راندمان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم خواهد داشت.

 محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری مداوم:

تولید محصول جدید علی‌رغم شدت ریسک بسیار بالا و خطرات بالقوه در فرایند ریخته‌گری مداوم

در زمانی که پروژه‌های مختلف را در خصوص تختال‌های API با شرکت فولاد اکسین انجام می‌دادیم عیوبی که بعضاً درگیر آن بودیم عیوب ترک لبه‌ای، پروفیلی، تحدب و تقعر در کنار تختال بود. علت اصلی عیب ترک لبه‌ای در ورق‌های نورد گرم اغلب شدت خنک‌سازی در لبه‌های تختال است.

تنظیمات زیادی بر روی آب ثانویه در ماشین‌های ریخته‌گری صورت پذیرفت و شدت عیوب یادشده کم شد، ولی ریشه عیب همچنان پابرجا بود؛ بنابراین با بررسی‌های فراوان و تبادل‌نظرهای کارشناسی، در نهایت علی‌رغم خطرات زیاد و بالقوه‌ای که در فرایند ریخته‌گری مداوم وجود داشت، تصمیم به تغییر در طراحی قالب ریخته‌گری گرفتیم و همان‌گونه که اشاره شد، این مهم به نتیجه رسید و با لطف خداوند متعال اسلب پخ‌دار با موفقیت تولید شد.

به‌نوبه خود این موفقیت را خدمت همه عزیزان تبریک می‌گویم و از زحمات کلیه همکاران در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم قدردانی می‌کنم.

 سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

تلاش برای افزایش کیفیت و عرضه محصولات قابل‌رقابت بیشتر در بازارهای جهانی

تختال‌ها معمولاً به شکل موازی‌السطوح مستطیلی (چهاروجهی) تولید می‌شوند؛ اما بسته به شرایط تولید یا طراحی قالب، تختال‌هایی با مقطع خاص مثل شش یا هشت‌وجهی نیز وجود دارد.

تختال هشت‌وجهی در واقع یک مقطع مستطیل با گوشه‌های بریده یا پخ‌دار است.

مزایای تختال هشت‌وجهی عبارت است از:

1-کاهش عیوب گوشه‌ای: عیوبی مثل Corner Crack و Corner Break که در تختال‌های چهارگوش شایع است در این تختال‌ها کمتر رخ می‌دهد.

2-بهبود انتقال حرارت در خنک‌کاری: به دلیل کاهش ضخامت در گوشه‌ها، فرایند سرد شدن یکنواخت‌تر می‌شود. با توجه به اینکه خطر تمرکز تنش در گوشه‌ها کمتر است، خطر ترک‌های حرارتی در گوشه‌ها کمتر می‌شود.

3-سهولت نورد و کاهش سایش غلتک‌ها: گوشه‌های پخ‌دار در تماس با غلتک‌های نورد، فشار کمتری ایجاد می‌کند. استهلاک غلتک‌ها و نیروهای غیرمتقارن کاهش پیدا می‌کند.

4-ایمنی بالاتر در حمل و جابه‌جایی: با توجه به اینکه لبه‌های تیز و برنده کمتر است، آسیب کمتری به تجهیزات وارد می‌شود.

برخی از مزایا و آثار تختال هشت‌وجهی در کیفیت نورد نیز عبارت‌اند از:

1-کیفیت سطح محصول نهایی: به خاطر اینکه ترک گوشه‌ای و عیوب لبه‌ای در تختال هشت‌وجهی کمتر است کیفیت سطح ورق نهایی بهتر می‌شود.

2-پایداری در حین نورد: گوشه‌های پخ‌دار باعث می‌شوند نیرو بر روی غلتک‌ها متعادل‌تر پخش شود، بنابراین احتمال شکست یا لب پر شدن گوشه‌های تختال در قفسه‌های ابتدایی نورد کاهش می‌یابد.

3-کاهش سایش غلتک‌ها: چون لبه تیز وجود ندارد، تنش نقطه‌ای به غلتک کمتر است که سبب افزایش طول عمر غلتک می‌گردد.

4-بهبود جریان فلز در قفسه‌های نورد: هندسه نرم‌تر (پخ‌دار) باعث می‌شود فلز راحت‌تر پخش شود و تغییر شکل یکنواخت‌تر باشد.

محصولاتی که از طریق تختال هشت‌وجهی به شکل بهتری تولید می‌شوند عبارت‌اند از:

1- فولادهای با حساسیت بالا به ترک گوشه‌ای مانند فولادهای میکروآلیاژی (حاویTi,Nb,V) و فولادهای با استحکام بالا (HSLA).

2-فولادهای زنگ‌نزن (Stainless Steel) که مستعد ترک گرم در گوشه‌ها هستند.

3-فولادهای API (خطوط لوله‌های انتقال نفت و گاز) که به کیفیت سطح و یکپارچگی متالورژیکی بالا نیاز دارند.

4-ورق‌های کیفی و عریض (Wide Plates) که چنانچه ترک گوشه‌ای داشته باشند در مرحله نهایی مشکلات زیادی ایجاد می‌کند.

5-خودروسازی: چون ورق‌های بدنه خودرو باید سطحی بدون عیب داشته باشند.

6-ورق‌های قلع‌اندود و پوشش‌دار: چون کوچک‌ترین عیب سطحی بعداً در پوشش‌دهی مشکل‌دار می‌شود.

به‌طورکلی تختال هشت‌وجهی برای محصولاتی که در آن‌ها کیفیت بالای سطح و کاهش ترک‌های گوشه‌ای حیاتی است کاملاً مناسب است، ولی برای محصولات عمومی مثل ورق ساختمانی معمولی، میلگرد یا تیرآهن ضرورتی ندارد و صرفاً هزینه تولید را افزایش می‌دهد.

تختال‌های آزمایشی تولیدشده در فولاد مبارکه توسط واحد کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم مورد بازرسی قرار گرفت و غیر از دو تختال اول که دارای ترک خطی مرکزی (CenterLine Crack) در حد خفیف بودند بر روی سایر تختال‌ها عیب خاصی مشاهده نشد.

ضمن تشکر از تمامی همکارانی که به نحوی در تولید این تختال‌ها نقش داشتند، امیدوارم تختال‌های آزمایشی تولیدشده عملیات نورد را در خط نورد گرم فولاد مبارکه نیز با موفقیت پشت سر بگذارند و مورد تأیید نهایی قرار گیرند. در ادامه این فرایند نیز تلاش خواهیم کرد تختال‌هایی باکیفیتی تولید و به بازارهای داخلی و جهانی عرضه کنیم و از این طریق موجبات افزایش رضایت مشتریان فولاد مبارکه را فراهم آوریم.

 محمد معظم، سرپرست برنامه‌ریزی و قطعات یدکی ریخته‌گری مداوم:

محصولی با کیفیت بالاتر و عملکرد مکانیکی بهینه

برای نخستین بار در کشور، تختال با لبه‌های پخ‌دار در فولاد مبارکه تولید شد. این دستاورد حاصل تلاش و همدلی متخصصان داخلی است و بار دیگر نشان داد که می‌توانیم با اتکا به دانش و تجربه همکارانمان، گام‌های بزرگی در مسیر نوآوری برداریم.

مسیر کار ما تنها با یک تصویر ساده از یک تختال پخ‌دار خارجی آغاز شد؛ اما همین تصویر، جرقه‌ای شد برای شکل‌گیری یک دستاورد ملی. همکاران ما با تکیه بر توان بومی و پشتکار مثال‌زدنی، توانستند طراحی و ساخت صفحه مسی ویژه قالب را به‌طور کامل در داخل کشور به سرانجام برسانند.

طراحی اولیه این صفحه توسط کارشناسان فولاد مبارکه انجام و با همکاری واحد بومی‌سازی توسط یک شرکت داخلی نهایی و ساخته شد. در این فرایند، علاوه بر تحلیل‌های ابعادی، بررسی‌های دقیق حرارتی نیز انجام گرفت و تمامی شبیه‌سازی‌ها در محیط ANSYS Fluent با دقت بالا اجرا شد.

لبه‌های تختال پخ‌دار از نظر یکنواختی و کیفیت به‌مراتب بهتر از تختال‌های معمولی با گوشه‌های ۹۰ درجه هستند. این طراحی موجب کاهش تمرکز تنش در نواحی گوشه‌ها، کاهش احتمال ترک‌های سطحی و بهبود جریان فلز در مراحل بعدی نورد می‌شود. نتیجه نهایی، محصولی با کیفیت بالاتر و عملکرد مکانیکی بهینه است. این دستاورد نمادی از همدلی و توان بالای فولاد مبارکه در توسعه محصولات جدید است.

 امیر گرجی، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی یکی از اهداف استراتژیک فولاد مبارکه

در فرایند ریخته‌گری پیوسته، با ورود مذاب به قالب، حرارت از طریق قالب مسی به آب منتقل و پوسته جامدی در مجاورت دیواره قالب تشکیل می‌شود. در گوشه‌های تختال به‌دلیل خنک‌کاری دوبعدی، شدت خنک‌کاری شدیدتر است و به دنبال آن در خنک‌کاری ثانویه نیز این موضوع تشدید می‌شود. در هنگام عبور شمش از قوس ماشین ریخته‌گری و در حین مستقیم شدن تختال، میکروترکهای ایجادشده در اثر تمرکز تنش کششی گسترش می‌یابد و سبب ایجاد ترک‌های لبه‌ای تختال می‌گردد. تکنولوژی پخ‌دار کردن با هدف کاهش شدت خنک‌کاری دوبعدی در لبه تختال، یکی از بهترین راه‌حل‌ها برای جلوگیری از بروز ترک‌های تشکیل‌شده در لبه‌های تختال است. تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی یکی از اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه است که پخ‌دار کردن لبه‌ها کمک شایانی به یکنواختی گرادیان دمایی و کاهش عیوب تختال در ریخته‌گری و در نهایت عدم ایجاد شیارهای طولی در کناره‌های ورق می‌گردد.

پخ‌دار کردن گوشه‌های تختال در ریخته‌گری پیوسته، پروفیل دمایی گوشه‌ها را تا 100 درجه سانتی‌گراد افزایش می‌دهد و این موضوع سبب افزایش میزان داکتیلیتی گرم و اصلاح تنش و کرنش در گوشه‌های تختال می‌شود.

یکنواختی دما و گرادیان تنش و کرنش سبب کاهش عیوب در لبه‌های تختال می‌گردد. از طرفی پخ‌دار کردن سبب بهبود عیوب شکلی کناره‌ها می‌گردد که به‌نوبه خود در بهبود کیفیت مؤثر خواهد بود.

تکنولوژی پخ‌دار کردن با پیچیدگی‌های زیادی در نحوه خنک‌کاری قالب، اندازه و زوایای پخ، عمر قالب و ارتباط آن با پارامترهای عملیاتی همراه است که تا به امروز، پژوهش‌هایی برای بهینه‌سازی آن در دنیا در حال انجام است. این مهم با لطف و عنایت خداوند و در سایه تجارب نهادینه‌شده در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و دانش فنی همکاران سخت‌کوش این ناحیه حاصل شد.

به گزارش آلاچیق خبر / دوشنبه سوم شهریورماه سال 1396 روز متفاوتی برای فولاد مبارکه و به‌خصوص کارکنان ناحیه نورد سرد بود، زیرا برای نخستین بار در کشور با اتکا به توان فنی متخصصان داخلی 16 پایه هیدروژنی و اتوماسیون صنعتی بومی‌سازی و جایگزین شد.

به همین مناسبت خبرنگار فولاد به سراغ کارکنان این واحد رفته و درباره این موضوع با آن‌ها گفت‌وگو کرده است. در ادامه مطلب سخنان برخی کارکنان واحد باکس هیدروژنی آمده است.

 علیرضا علیخانی، کارشناس تولید:

واحد باکس هیدروژنی در واقع قلب تپنده نورد سرد است؛ جایی که دمای بالا و گاز هیدروژن کنار هم قرار می‌گیرند تا کیفیت و خواص مکانیکی ورق‌ها ارتقا پیدا کند. وقتی ۱۶ پایه هیدروژنی را بومی‌سازی و جایگزین کردیم، فقط یک کار فنی انجام ندادیم؛ بلکه دریچه‌ای تازه از علم و تجربه در تولید گشودیم.

این پروژه برای ما آغاز راهی از جنس جرئت و جسارت بود؛ راهی که در آن توانستیم نقاط علمی تازه‌ای برای توسعه محصولات فولادی پیدا کنیم و ثابت کنیم که ما در فولاد مبارکه، در کنار یک تیم متخصص و پرتلاش، توانمندی‌هایی داریم که می‌تواند در جهان عرض‌اندام کند.

برای من و همکارانم این پروژه یک پیام روشن داشت: ما می‌توانیم با اراده و دانش، هر سد و محدودیتی را پشت سر بگذاریم. ما نشان دادیم که فعل «خواستن» در فولاد مبارکه همیشه به «توانستن» تبدیل می‌شود و این یعنی بن‌بست برای ما هیچ معنایی ندارد.

پروژه جایگزینی ۱۶ پایه هیدروژنی، یک تجربه فنی نبود؛ یک نقطه عطف در باور و جسارت ما بود. ما نشان دادیم که می‌توانیم علم، تخصص و اراده را کنار هم قرار دهیم و از دل موانع، ظرفیت‌های تازه‌ای برای توسعه صنعت فولاد کشور کشف کنیم. امروز نیز در ادامه همان موفقیت‌ها تمام کارکنان فولاد مبارکه ثابت کرده‌اند که متخصصان ایرانی در هر شرایطی می‌توانند قله‌های جدیدی را فتح کنند؛ چراکه سازندگی برای ما نه‌فقط یک وظیفه، بلکه راهی برای دفاع از آرمان‌های کشور است.

به نمایندگی از همه همکاران، از تمامی مدیران و کارکنان که در آن ایام حمایت و همکاری کردند و همچنین از مدیریت ناحیه، رئیس واحد، دفاتر فنی تولید و تعمیرات و واحد برنامه‌ریزی تولید که با حمایت‌های ارزشمندشان در این مسیر همراه ما بودند، صمیمانه سپاسگزاری می‌کنم. به‌یقین این دستاورد بزرگ بدون همدلی و پشتیبانی آنان هرگز محقق نمی‌شد.

 علیرضا سلطانی، کارشناس برق و اتوماسیون:

در حوزه برق و سیستم‌های کنترل، پیچیده‌ترین چالش‌ها را پشت سر گذاشتیم. از محدودیت‌های مجوز تا طراحی سطح ۲ اتوماسیون؛ اما تیم ما خواب نداشت؛ سیستم‌ها را با دقت و هوشمندی بازسازی کردیم. وقتی این پایه‌ها روشن شدند، فهمیدم که عشق به حرفه چه معنایی دارد. به عبارت بهتر، با تمام وجود حس کردیم که وقتی مهارت و عشق در هم تنیده می‌شود، هیچ مانعی توان متوقف کردن ما را ندارد.

 بهروز سیفی، فورمن مکانیک:

در جریان اجرای این پروژه تمام اجزای مکانیکی را در شرایط فشار و تحریم، با همت داخلی ساختیم، پایه‌ها، کوره‌ها، و کولینگ‌بل‌ها. روزها گذشتند و در حین مونتاژ، در دل خود احساس غرور می‌کردیم؛ اینکه «ما ساختیم». این پروژه یعنی نشستن ریشه در خاک وطن؛ یعنی هر پیچ و مهره با دستان متخصص داخلی پیوند خورد.

 محسن طباییان، فورمن برق:

اجرای گسترده کابل‌کشی‌ها، تابلوهای برق و ابزار دقیق، در گرما و سرما، مستلزم دقت و تعهد بود. هر متر کابل، هر سیگنال ورودی و خروجی، نشان می‌داد که ما بازوانی توانا هستیم که پروژه‌های بزرگ را به انجام می‌رسانند و این حس، برای تک‌تک ما شیرینی تحقق یک رؤیا را داشت.

 اسماعیل قربانی، تکنسین احتراق:

تنظیم کامل احتراق هیدروژنی یعنی یافتن تعادل بین انرژی و پایداری و اینکه هیچ شعله‌ای بدون نقش‌آفرینی ما به حرکت درنمی‌آمد. وقتی سیستم بدون مشکل روشن شد، انگار قلب کارخانه با نفس همان تلاش‌ها تندتر زد.

به گزارش آلاچیق خبر ، رضا خادم کیمیائی، در خصوص تشریح دلایل اجرای این پروژه  گفت: در سال‌های گذشته، کنسانتره آهن به‌طور عمده از طریق خطوط راه‌آهن و به‌وسیله واگن‌های شش‌محوره و چهارمحوره به ایستگاه تخلیه واگن تحویل و تخلیه مواد، طبق برنامه از طریق دو خط واگن‌برگردان شماره 1 و 2 انجام می‌شد.

وی با تأکید بر اینکه در حال حاضر باتوجه‌به افزایش ظرفیت گندله‌سازی و تنوع تأمین مواد اولیه کنسانتره زبره و نرمه از معادن مختلف، بیش از 50 درصد مواد اولیه از طریق حمل‌ونقل جاده‌ای و توسط کامیون به فولاد مبارکه می‌رسد و در محوطه کامیون ریز ذخیره می‌شود، اضافه کرد: هدف از اجرای این پروژه ایجاد ظرفیت تخلیه 4 میلیون تن کنسانتره آهن در سال از سکوهای تخلیه کامیونی به هاپرهای زیرزمینی و انتقال آن‌ها از طریق نوارهای نقاله به مخازن ذخیره و سپس به محوطه انباشت و برداشت است.

مدیر توسعه آهن‌سازی از این موارد به‌عنوان مهم‌ترین ویژگی‌های این پروژه یاد کرد: ایجاد ظرفیت تخلیه حداقل 32 کامیون در ساعت؛ قابلیت تخلیه 4 میلیون تن کنستانتره آهن در سال؛ استفاده حداکثری از توان ساخت داخل در حین اجرای پروژه با ساخت داخل بیش از 1200 تن اسکلت فلزی؛ بهبود فرایندهای زیست‌محیطی؛ همگن‌سازی بهینه و مؤثرمواد در ورودی و پارک‌های انباشت و برداشت؛ اجرای بیش از 13 هزار مترمکعب بتن‌ریزی و 120 کیلومتر کابل‌کشی (قدرت و کنترل) و زیربنای ساخت 25 هزار مترمربع.

 در همین زمینه برخی از رؤسا و کارشناسان مربوط به اجرای این پروژه چنین گفتند:

 محمد حسنی، رئیس توسعه خطوط آهن‌سازی:

پس از ابلاغ پروژه به واحد توسعه آهن‌سازی جلسات مشترک با پیمانکار، دستگاه نظارت و بهره‌برداری تشکیل و تمهیدات لازم جهت طراحی و ساخت سایت جدید انجام شد.

پروژه کامیون ریز مشتمل بر سه عدد هاپر ورودی با ظرفیت 20 مترمکعب است. هریک از هاپرها مجهز به فیدر ارتعاشی با ظرفیت 500 تن بر ساعت است. کنسانتره از طریق لودر و کامیون به داخل هاپرها تخلیه می‌شود و پس از انتقال از طریق 6 عدد نوار نقاله به 4 مخزن ذخیره‌سازی با ظرفیت هریک 1250 مترمکعب (3000 تن)، از آنجا از طریق 4 ویفیدر و نوار نقاله‌های 7 تا 10 به خطوط موجود انباشت و برداشت انتقال می‌یابد.

این ویفیدرها هریک با ظرفیت نامی 2200 تن بر ساعت، دارای 4 عدد لودسل بوده و سیستم محرک آن مجهز به درایو الکتریکی است. این سیستم، قابلیت کنترل نرخ خروجی مواد و اعلام تناژ ارسالی توسط هر فیدر را دارد.

به‌منظور جداسازی قطعات فلزی متفرقه در ابتدای خطوط ارسالی از دو تجهیز متال دتکتور و مگنت سپراتور به‌صورت متوالی روی هر دو خط استفاده شده است که از آسیب به نوار نقاله‌ها و تجهیزات خط تا حد امکان جلوگیری شود.

برق‌رسانی به این پروژه به دلیل کمبود منابع انرژی در منطقه کامیون ریز یکی از چالش‌های اصلی این پروژه بود که با ایجاد مسیرهای داکت و منهول و کابل‌کشی طولانی و نهایتاً احداث یک اتاق برق جدید با ظرفیت رزرو مناسب، نیاز پروژه رفع شد.

 حمید بزاز، رئیس مواد خام:

با اجرای این پروژه مزایای دیگری به شرح ذیل در بهره‌برداری حاصل شده است:

1-در هر سال 500 هزار تن ضایعات لاگن های واحدهای 05 و 06 و کارخانه‌های فولاد سفیددشت و هرمزگان و سبا توسط نوار نقاله‌های خطوط کاردامپر به پارک‌های انباشت و برداشت ارسال می‌شود که به دلیل رطوبت پایین، آلودگی زیست‌محیطی ایجاد می‌کند. با ذخیره‌سازی این مواد در یکی از سیلوهای پروژه کامیون ریز و هم‌زمانی ارسال از زیر سیلوها می‌توان این موارد را کنترل کرد.

2-افزایش ظرفیت PDW خطوط واگن برگردان از 1200 تن به 2000 تن در هنگام شروع به کار کامیون ریز مکانیزه حاصل می‌شود.

3-در حال حاضر خطوط واگن برگردان صرفاً توسط کاردامپر شارژ می‌شود که با اجرای این پروژه باتوجه‌به 4 سیلوی ذخیره ساخته‌شده، امکان شارژ کنسانتره‌ها با عیار متفاوت و تخلیه هم‌زمان هر 4 سیلو وجود دارد. این امر کمک بزرگی به همگن‌سازی مواد در مبدأ ورودی و سپس در پارک‌های انباشت و برداشت می‌کند و ضمن بهبود فرایندهای زیست‌محیطی، باتوجه‌به کنترل رطوبت میکس ارسالی، در بهبود کیفیت واحد گندله‌سازی نیز مؤثر است.

4- ریسک بارگیری واگن‌های خالی توسط لودر حذف می‌شود.

 مسیح پاکباز، کارشناس توسعه خطوط آهن‌سازی:

علاوه بر موارد فوق، به‌منظور دسترسی بهتر به دپوی کنسانتره و سهولت در تردد، بیش از 2.5 کیلومتر جاده با عرض 8 متر احداث و با توجه به فعالیت 24ساعته در محوطه دپو، روشنایی کل محوطه از طریق 28 عدد تاور 30 متری که هرکدام مجهز به 14 عدد چراغ ال‌ای‌دی است و روشنایی جاده‌های دسترسی نیز از طریق 29 عدد پایه چراغ روشنایی خیابانی 9 متری تأمین شده است. از جمله نقاط قابل‌ذکر، احداث اتاق بازرسی در ابتدای جاده ورودی پروژه به‌منظور تسریع در فرایند صدور و تأیید مجوز تخلیه کامیون‌های ورودی است.

سیستم اتوماسیون این پروژه از سری S7-400 زیمنس باقابلیت Redundancy است که این امر سبب افزایش ضریب آماده‌به‌کاری واحد می‌شود. از نکات قابل‌توجه در این پروژه، پرداختن به نواقص طرح کنترلی موجود و ایجاد و اصلاح و به‌روزرسانی لوپ و نیم‌لوپ کنترلی بود که قابلیت ارسال مواد متناسب با نیاز مصرف‌کننده را خواهد داشت. همچنین باتوجه‌به لزوم ارتباط این پروژه با واگن برگردان شماره 2، انتقال سیگنال‌های لازم بین این دو مجموعه به نحو مناسب انجام پذیرفت. همچنین سایر تجهیزات تکمیلی موردنیاز جهت بهره‌برداری نظیر سیستم‌های پیجینگ، تلفن، CCTV، سیستم‌های اعلام و اطفای حریق و آسانسور با رعایت کامل موارد ایمنی و استانداردهای لازم در مدار قرار گرفت.

رضا خادم کیمیایی مدیر توسعه آهن‌سازی در خاتمه از زحمات کارکنان واحد توسعه آهن‌سازی، دستگاه نظارت، مدیریت و کارکنان بهره‌برداری ناحیه آهن‌سازی، قراردادهای خرید، برنامه‌ریزی و پشتیبانی توسعه، انرژی و سیالات، شرکت سامان انرژی و کلیه همکارانی که در برنامه‌ریزی، اجرا و راه‌اندازی این پروژه مشارکت داشتند، قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر ، عملکرد پنج‌ماهه نخستین شرکت فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۴ حاکی از موفقیت در عرصه تولید و درآمدزایی است که برای سهام‌داران شرکت امیدبخش است.

در شرایطی که از اردیبهشت‌ماه، محدودیت برق چالشی جدی برای تولید بوده است؛ اما به‌واسطه سرمایه‌گذاری‌های فولاد مبارکه در عرصه انرژی، جهادگران عرصه کار و تولید در فولاد مبارکه، با کمترین انحراف از ظرفیت‌های موجود خطوط تولید، موفق به تولید حداکثری محصولات فولادی شدند. با وجود همه این موفقیت‌ها، نمی‌توان چشم بر روی رکود سنگین بازار داخلی و سقوط قیمت‌های جهانی بست. به گفته کارشناسان، صنعت فولاد کشور در دو سال اخیر گرفتار سخت‌ترین چالش‌های عمر خود بوده است.

حضور پررنگ چین در بازارهای صادراتی و دامپینگ این کشور در حوزه فولاد، رقابت را برای همه فولادسازان سخت کرده و قیمت محصولات فولادی را به کمترین میزان در چهار سال اخیر رسانده و علاوه بر آن، رکود سنگین در بازار داخلی نیز عرصه را بر فولادسازان تنگ کرده است.

توقف پروژه‌های بزرگ عمرانی کشور و سیاست‌های انقباضی بانک مرکزی، مصرف انواع محصولات فولادی را در کشور به حداقل رسانده است. اگر تا ماه‌های پیش، صنایع کوچک پایین‌دستی از کمبود نقدینگی در رنج بودند، امروز نقدینگی به چالش جدی فولادسازان بزرگ نیز تبدیل شده است.

در این شرایط بسیاری از صنایع فولادی برای خروج از این بن‌بست، با فروش اعتباری و چندین‌ماهه در تلاش برای خروج از زیان و شناسایی سود کاذبی هستند که فقط بحران را کمی به تعویق می‌اندازد و البته مشکلات بعدی را مضاعف می‌کند.

اما این‌ها همه ماجرا نیست، محدودیت انرژی به‌اندازه همه آنچه در پیش گفته شد برای فولادسازان ایجاد دردسر کرده و زنجیره تولید، فروش و سودآوری را در سراشیبی قرار داده است.

بیان همه این چالش‌ها فقط برای آن است که مسیر ناهموار و سختی را که در آن قرار داریم به تصویر بکشیم. و اما فولاد مبارکه… شاید آن روز که هنوز هیچ‌یک از صنایع فولادی از دغدغه‌های پیش رو آگاه نبودند، فولاد مبارکه با تحلیل درست از آینده به سمت یافتن راه‌حل‌ این چالش‌ها حرکت کرد.

سرمایه‌گذاری وسیع فولاد مبارکه در بخش انرژی در روزهایی اتفاق افتاد که حتی سهام‌داران این شرکت را نیز به تعجب واداشته بود و حتی گاهی به اعتراض.

ساخت نیروگاه سیکل ترکیبی با بالاترین ضریب بهره‌وری در زمان خود و سرمایه‌گذاری در ایجاد نیروگاه خورشیدی امروز جزو افتخارات شرکت فولاد مبارکه است.

از دیگر سو بازاریابی وسیع صادراتی برای محصولات پرتعداد فولاد مبارکه در روزهایی که سایر فولادسازان به سودهای کاذب فروش اعتباری در داخل کشور روی آورده بودند تعجب‌برانگیز بود؛ اما امروز با نگاه به آمار تولید زنجیره فولاد، متوجه می‌شویم این دوراندیشی، در شرایط سخت امروز تضمین‌کننده پایداری خطوط تولید فولاد مبارکه است.

آمار صادرات فولاد مبارکه نشان می‌دهد در پنج‌ماهه اخیر میزان صادرات این شرکت بیش از دو برابر شده و جالب‌تر آن است که اگر در سال‌های اخیر تنها تختال در سبد صادرات فولاد مبارکه بوده، نیمی از سفارش‌های صادراتی در پنج‌ماهه اخیر به ورق گرم و سرد تعلق داشته است.

به اذعان انجمن‌های تخصصی فولاد کشور، در حال حاضر ضریب بهره‌برداری تولید در واحدهای فولادی کشور به ۳۵ درصد رسیده است، ولی خوشبختانه شرکت فولاد مبارکه تا آنجا که توانسته است محدودیت‌های انرژی را با استفاده از ظرفیت‌های نیروگاه‌های داخل خود مدیریت کرده و در حال حاضر با همه ظرفیت در حال تولید است.

مواجهه با رکود بازار فولاد در داخل کشور قاعدتاً یا باید به کاهش تولید منجر می‌شد یا به فرصتی برای راه‌یابی به بازارهای صادراتی بدل می‌گردید. فولاد مبارکه راه دوم را برگزید و این انتخاب امروز نتایج ارزشمند خود را نشان داده است.

کاهش حاشیه سود فولادسازان واقعیتی انکارناپذیر است و در این بین فولادسازانی باقی خواهند ماند که مدیریت صحیح‌تر بر هزینه‌های خود داشته باشند.

باید پذیرفت که دیگر افزایش قیمت محصولات فولادی به نسبت افزایش هزینه مواد اولیه، تولید و انرژی میسر نیست و تنها آن دسته از واحدهای تولیدی بقا خواهند یافت که با مدیریت بهینه، هزینه‌ها را کمتر و کمتر کنند.

گزارش‌ها نشان می‌دهد رشد هزینه‌های فولادسازان در سال جاری به بیش از ۴۰ درصد رسیده و این در شرایطی است که آن‌ها هنوز محصولات خود را بعضاً به قیمت‌های دو سال گذشته به فروش می‌رسانند.

معاونت فروش و بازاریابی شرکت فولاد مبارکه بر اساس مدل تولید بر مبنای سفارش این شرکت، در خط مقدم مواجهه با چالش‌های بیان‌شده، خود را متعهد به بازاریابی مؤثر در جهت جذب سفارش‌های خطوط تولید می‌داند.

تغییر رویکرد این معاونت از «فروش» به «بازاریابی و فروش» الزامی است که موتور محرک کل سازمان فولاد مبارکه است.

شناسایی نیازهای بازار داخلی و جهانی اولویت اصلی تیم بازاریابی و فروش فولاد مبارکه است و همه زنجیره تأمین، تولید و توسعه در شرکت در جهت تأمین این نیازها حرکت می‌کنند.

در این شرایط سخت و بسیار رقابتی بازار، در مجموعه فروش و بازاریابی فولاد مبارکه، با راهبردهای مدیریت ارشد سازمان، با تیزبینی و شناسایی نیازها و فرصت‌های سودآوری و با همکاری و تلاش همکاران در همه بخش‌های تولید، پشتیبانی و ستاد، محصولاتی را تولید می‌کنیم که نیاز بازار است و در جایی سرمایه‌گذاری می‌کنیم که نیازهای آتی مصرف‌کنندگان را تأمین و سودآوری این گروه را تضمین کند.

رضا حیدری، معاون فروش و بازاریابی فولاد مبارکه